溫度升高生物質氣化效率怎麼變化

1. 生物質氣化和生物質熱解是什麼區別

熱解是指燃料在惰性氣氛或有限供氧的條件下發生的降解反應，生成熱解氣體、焦油和生物質碳，熱解氣體一般是co,co2,h2等小分子氣體。而氣化是指燃料與周圍氣氛反應生成可燃氣體，氣氛可以是空氣、富氧氣體甚至純氧、氫氣、水蒸汽等，生成的可燃氣體一般是co,ch4，h2，c2h2等的混合物。所以熱解主要強調的是氣氛為無氧或有限供氧，而氣化主要強調的是生成氣體是可燃氣體，熱解和氣化某種情況下是一樣的，只是強調點不同，如貧氧下的燃料受熱分解反應。生物質與煤的熱解氣化反應原理是相同的，生物質與煤的成分不同，所以它們的熱解氣化的區別之一就是他們的氣化產物不同，其次，生物質的反應活性一般高於煤，因此，他們的熱解氣化的主要溫度區間也不同。

2. 影響生物質氣化的主要工藝參數有哪些

這些技術的工藝參數包括：微型注塑、高填充復合注塑、水輔注塑、混合使用各種特別注塑成型工藝、泡沫注塑、模具技術、模擬技術等。

一、溫度控制
1、料筒溫度：注射模塑過程需要控制的溫度有料筒溫度，噴嘴溫度和模具溫度等。前兩種溫度主要影響塑料的塑化和流動，而後一種溫度主要是影響塑料的流動和冷卻。每一種塑料都具有不同的流動溫度，同一種塑料，由於來源或牌號不同，其流動溫度及分解溫度是有差別的，這是由於平均分子量和分子量分布不同所致，塑料在不同類型的注射機內的塑化過程也是不同的，因而選擇料筒溫度也不相同。
2、噴嘴溫度：噴嘴溫度通常是略低於料筒最高溫度的，這是為了防止熔料在直通式噴嘴可能發生的"流涎現象"。噴嘴溫度也不能過低，否則將會造成熔料的早凝而將噴嘴堵塞，或者由於早凝料注入模腔而影響製品的性能。
3、模具溫度：模具溫度對製品的內在性能和表觀質量影響很大。模具溫度的高低決定於塑料結晶性的有無、製品的尺寸與結構、性能要求，以及其它工藝條件（熔料溫度、注射速度及注射壓力、模塑周期等）。
二、壓力控制： 注塑過程中壓力包括塑化壓力和注射壓力兩種，並直接影響塑料的塑化和製品質量。

1、塑化壓力：（背壓）採用螺桿式注射機時，螺桿頂部熔料在螺桿轉動後退時所受到的壓力稱為塑化壓力，亦稱背壓。這種壓力的大小是可以通過液壓系統中的溢流閥來調整的。在注射中，塑化壓力的大小是隨螺桿的轉速都不變，則增加塑化壓力時即會提高熔體的溫度，但會減小塑化的速度。
此外，增加塑化壓力常能使熔體的溫度均勻，色料的混合均勻和排出熔體中的氣體。操作中，塑化壓力的決定應在保證製品質量優良的前提下越低越好，其具體數值是隨所用的塑料的品種而異的，但通常很少超過20公斤/平方厘米。
2、注射壓力：注射機的注射壓力都是以柱塞或螺桿頂部對塑料所施的壓力（由油路壓力換算來的）為準的。注射壓力在注塑成型中所起的作用是，克服塑料從料筒流向型腔的流動阻力，給予熔料充模的速率以及對熔料進行壓實。
三、成型周期
完成一次注射模塑過程所需的時間稱成型周期，也稱模塑周期。它實際包括以下幾部分：成型周期:成型周期直接影響勞動生產率和設備利用率。因此,在生產過程中,應在保證質量的前提下,盡量縮短成型周期中各個有關時間。保壓時間也有最惠值,已知依賴於料溫,模溫以及主流道和澆口的大小。如果主流道和澆口的尺寸以及工藝條件都是正常的,通常即以得出製品收縮率波動范圍最小的壓力值為准。冷卻時間主要決定於製品的厚度,塑料的熱性能和結晶性能,以及模具溫等。

3. 如何利用生物質能 怎樣提高生物質燃料的燃燒效率

在國家節能環保政策的影響下，供暖鍋爐一般使用生物質燃料，生物質供暖鍋爐是燃用生物質顆粒燃料提供集中供暖的鍋爐形式，生物質能源的年生產量遠遠超過全世界總能源需求量，相當於世界總能耗的10倍，因此冬季使用生物質供暖鍋爐意義重大。
為了使鍋爐具有節能效果，需要提高生物質供暖鍋爐的燃燒效率，和其他的鍋爐一樣，要提高生物質供暖鍋爐的燃燒效率，需要保證爐內不結渣，同時保證鍋爐具有較快的燃燒速度，以下是鄭鍋給出的提高生物質供暖鍋爐燃燒效率的措施：

1、充足的氧氣：如果過量空氣系數過小，即空氣量供應不足，會增大固體不完全燃燒熱損失q4和可燃氣體不完全燃燒熱損失q3，使燃燒效率降低;如果過量空氣系數過大，則會降低爐膛溫度，增加不完全燃燒熱損失。最佳的過量空氣系數使q2 q3 q4之和為最小值。

2、採用防垢、除垢技術：通過採用生物質供暖鍋爐除垢劑和電子防垢器，優化水汽循環系統，合理控制鍋爐的排污率，從而減少水垢，提高鍋爐熱效率。

3、保持生物質供暖鍋爐燃料合理的火焰前沿位置，火焰前沿應該位於高端爐排與中部爐排的之間區域，火焰在爐排上的充滿度好。

4. 生物質熱解氣化和熱解液化一樣嗎

熱解氣化溫度通常高於熱解液化
因為在絕氧或者缺氧下熱解，低溫熱解容易產生焦油，高溫熱解容易產生熱解氣和焦炭
通常橡膠類的如輪胎，會用來制油，鋸末、秸稈等用來制氣。

5. 生物質熱解

摘 要：主要論述了生物質熱解技術的原理、熱解反應過程、熱解工藝類型及影響因素。在分析國內外發展現狀的基礎上，提出生物質熱解技術主要存在的不足，對生物質熱解技術的發展前景進行了展望。

關鍵詞：生物質熱解；研究進展；發展現狀；展望

0 引 言

通過生物質能轉換技術可高效地利用生物質能源， 生產各種清潔能源和化工產品，從而減少人類對於化石能源的依賴，減輕化石能源消費給環境造成的污染。 目前，世界各國尤其是發達國家，都在致力於開發高效、無污染的生物質能利用技術，以保護本國的礦物能源資源，為實現國家經濟的可持續發展提供根本保障。

生物質熱解是指生物質在沒有氧化劑（空氣、氧氣、水蒸氣等）存在或只提供有限氧的條件下，加熱到逾500℃，通過熱化學反應將生物質大分子物質（木質素、纖維素和半纖維素）分解成較小分子的燃料物質（固態炭、可燃氣、生物油）的熱化學轉化技術方法。生物質熱解的燃料能源轉化率可達95.5%，最大限度的將生物質能量轉化為能源產品，物盡其用，而熱解也是燃燒和氣化必不可少的初始階段[1]。

1 熱解技術原理

1.1 熱解原理

從化學反應的角度對其進行分析， 生物質在熱解過程中發生了復雜的熱化學反應，包括分子鍵斷裂、異構化和小分子聚合等反應。木材、林業廢棄物和農作物廢棄物等的主要成分是纖維素、半纖維素和木質素。熱重分析結果表明，纖維素在52℃時開始熱解，隨著溫度的升高，熱解反應速度加快，到350～370℃時，分解為低分子產物，其熱解過程為：

(C6H10O5)n→nC6H10O5

C6H10O5→H2O+2CH3-CO-CHO

CH3-CO-CHO+H2→CH3-CO-CH2OH

CH3-CO-CH2OH+H2→CH3-CHOH-CH2+H2O

半纖維素結構上帶有支鏈，是木材中最不穩定的組分，在225～325℃分解，比纖維素更易熱分解，其熱解機理與纖維素相似[2]。

從物質遷移、能量傳遞的角度對其進行分析，在生物質熱解過程中，熱量首先傳遞到顆粒表面，再由表面傳到顆粒內部。熱解過程由外至內逐層進行，生物質顆粒被加熱的成分迅速裂解成木炭和揮發分。其中，揮發分由可冷凝氣體和不可冷凝氣體組成，可冷凝氣體經過快速冷凝可以得到生物油。一次裂解反應生成生物質炭、一次生物油和不可冷凝氣體。在多孔隙生物質顆粒內部的揮發分將進一步裂解，形成不可冷凝氣體和熱穩定的二次生物油。同時，當揮發分氣體離開生物顆粒時，還將穿越周圍的氣相組分，在這里進一步裂化分解，稱為二次裂解反應。生物質熱解過程最終形成生物油、不可冷凝氣體和生物質[3，4]。

1.2 熱解反應基本過程

根據熱解過程的溫度變化和生成產物的情況等， 可以分為乾燥階段、預熱解階段、固體分解階段和煅燒階段。

1.2.1 乾燥階段（溫度為120～150℃），生物質中的水分進行蒸發，物料的化學組成幾乎不變。

1.2.2 預熱解階段（溫度為150～275℃），物料的熱反應比較明顯，化學組成開始變化，生物質中的不穩定成分如半纖維素分解成二氧化碳、一氧化碳和少量醋酸等物質。上述兩個階段均為吸熱反應階段。

1.2.3 固體分解階段（溫度為275～475℃），熱解的主要階段，物料發生了各種復雜的物理、化學反應，產生大量的分解產物。生成的液體產物中含有醋酸、木焦油和甲醇（冷卻時析出來）；氣體產物中有CO2、CO、CH4、H2等，可燃成分含量增加。這個階段要放出大量的熱。

1.2.4 煅燒階段（溫度為450～500℃），生物質依靠外部供給的熱量進行木炭的燃燒，使木炭中的揮發物質減少，固定碳含量增加，為放熱階段。實際上，上述四個階段的界限難以明確劃分，各階段的反應過程會相互交叉進[5，6]。

2 熱解工藝及影響因素

2.1 熱解工藝類型

從對生物質的加熱速率和完成反應所用時間的角度來看，生物質熱解工藝基本上可以分為兩種類型：一種是慢速熱解，一種是快速熱解。在快速熱解中，當完成反應時間甚短（＜0.5s）時，又稱為閃速熱解。根據工藝操作條件，生物質熱解工藝又可分為慢速、快速和反應性熱解三種。在慢速熱解工藝中又可以分為炭化和常規熱解[5]。

慢速熱解（又稱干餾工藝、傳統熱解）工藝具有幾千年的歷史，是一種以生成木炭為目的的炭化過程，低溫干餾的加熱溫度為500～580℃，中溫干餾溫度為660～750℃， 高溫干餾的溫度為900～1100℃。將木材放在窯內，在隔絕空氣的情況下加熱，可以得到占原料質量30%～35%的木炭產量。

快速熱解是將磨細的生物質原料放在快速熱解裝置中，嚴格控制加熱速率（一般大致為10～200℃/s）和反應溫度（控制在500℃左右）， 生物質原料在缺氧的情況下，被快速加熱到較高溫度，從而引發大分子的分解，產生了小分子氣體和可凝性揮發分以及少量焦炭產物。可凝性揮發分被快速冷卻成可流動的液體，成為生物油或焦油，其比例一般可達原料質量的40%～60%。

與慢速熱解相比，快速熱解的傳熱反應過程發生在極短的時間內，強烈的熱效應直接產生熱解產物，再迅速淬冷，通常在0.5s內急冷至350℃以下，最大限度地增加了液態產物（油）。

常規熱解是將生物質原料放在常規的熱解裝置中，在低於600℃的中等溫度及中等反應速率（0.1～1℃/s）條件下，經過幾個小時的熱解，得到占原料質量的20%～25%的生物質炭及10%～20%的生物油[7～9]。

2.2 熱解影響因素

總的來講，影響熱解的主要因素包括化學和物理兩大方面。化學因素包括一系列復雜的一次反應和二次反應；物理因素主要是反應過程中的傳熱、傳質以及原料的物理特性等。具體的操作條件表現為：溫度、物料特性、催化劑、滯留時間、壓力和升溫速率[10]。

2.2.1 溫度

在生物質熱解過程中，溫度是一個很重要的影響因素， 它對熱解產物分布、組分、產率和熱解氣熱值都有很大的影響。生物質熱解最終產物中氣、油、炭各佔比例的多少，隨反應溫度的高低和加熱速度的快慢有很大差異。一般地說，低溫、長期滯留的慢速熱解主要用於最大限度地增加炭的產量，其質量產率和能量產率分別達到30%和50%（質量分數）[11～13]。

溫度小於600℃的常規熱解時，採用中等反應速率，生物油、不可凝氣體和炭的產率基本相等；閃速熱解溫度在500～650℃范圍內，主要用來增加生物油的產量，生物油產率可達80%（質量分數）；同樣的閃速熱解，若溫度高於700℃，在非常高的反應速率和極短的氣相滯留期下，主要用於生產氣體產物，其產率可達80%（質量分數）。當升溫速率極快時，半纖維素和纖維素幾乎不生成炭[5]。

2.2.2 生物質材料的影響

生物質種類、分子結構、粒徑及形狀等特性對生物質熱解行為和產物組成等有著重要的影響[3]。這種影響相當復雜，與熱解溫度、壓力、升溫速率等外部特性共同作用，在不同水平和程度上影響著熱解過程。 由於木質素較纖維素和半纖維素難分解，因而通常含木質素多者焦炭產量較大；而半纖維素多者，焦炭產量較小。在生物質構成中，以木質素熱解所得到的液態產物熱值為最大；氣體產物中以木聚糖熱解所得到的氣體熱值最大[5]。

生物質粒徑的大小是影響熱解速率的決定性因素。粒徑在1mm以下時，熱解過程受反應動力學速率控制，而當粒徑大於1mm時，熱解過程中還同時受到傳熱和傳質現象的控制。大顆粒物料比小顆粒傳熱能力差，顆粒內部升溫要遲緩，即大顆粒物料在低溫區的停留時間要長，從而對熱解產物的分布造成了影響。 隨著顆粒的粒徑的增大，熱解產物中固相炭的產量增大。從獲得更多生物油角度看，生物質顆粒的尺寸以小為宜，但這無疑會導致破碎和篩選有難度，實際上只要選用小於1mm的生物質顆粒就可以了。

2.2.3 催化劑的影響

有關研究人員用不同的催化劑摻入生物質熱解試驗中，不同的催化劑起到不同的效果。如：鹼金屬碳酸鹽能提高氣體、碳的產量，降低生物油的產量，而且能促進原料中氫釋放，使空氣產物中的H2/CO增大；K+能促進CO、CO2的生成，但幾乎不影響H2O的生成；NaCl能促進纖維素反應中H2O、CO、CO2的生成；加氫裂化能增加生物油的產量，並使油的分子量變小。

另外，原料反應得到的產物在反應器內停留時間、反應產出氣體的冷卻速度、原料顆粒尺寸等，對產出的炭、可燃性氣體、生物油（降溫由氣體析出）的產量比例也有一定影響[5]。

2.2.4 滯留時間

滯留時間在生物質熱解反應中有固相滯留時間和氣相滯留時間之分。固相滯留時間越短，熱解的固態產物所佔的比例就越小，總的產物量越大，熱解越完全。在給定的溫度和升溫速率的條件下，固相滯留時間越短，反應的轉化產物中的固相產物就越少，氣相產物的量就越大。氣相滯留期時間一般並不影響生物質的一次裂解反應過程，而隻影響到液態產物中的生物油發生的二次裂解反應的進程。當生物質熱解產物中的一次產物進入圍繞生物質顆粒的氣相中，生物油就會發生進一步的裂化反應，在熾熱的反應器中，氣相滯留時間越長，生物油的二次裂解發生的就越嚴重，二次裂解反應增多，放出H2、CH4、CO等，導致液態產物迅速減少，氣體產物增加。所以，為獲得最大生物油產量，應縮短氣相滯留期，使揮發產物迅速離開反應器，減少焦油二次裂解的時間[3～5]。

2.2.5 壓力

壓力的大小將影響氣相滯留期，從而影響二次裂解，最終影響熱解產物產量的分布。隨著壓力的提高，生物質的活化能減小，且減小的趨勢漸緩。在較高的壓力下，生物質的熱解速率有明顯的提高，反應也更激烈，而且揮發產物的滯留期增加，二次裂解較大；而在低的壓力下，揮發物可以迅速從顆粒表面離開，從而限制了二次裂解的發生，增加了生物油產量[14，15]。

2.2.6 升溫速率

升溫速率對熱解的影響很大。一般對熱解有正反兩方面的影響。升溫速率增加，物料顆粒達到熱解所需溫度的相應時間變短，有利於熱解；但同時顆粒內外的溫差變大，由於傳熱滯後效應會影響內部熱解的進行。隨著升溫速率的增大，溫度滯後就越嚴重，熱重曲線和差熱曲線的分辨力就會越低，物料失重和失重速率曲線均向高溫區移動。熱解速率和熱解特徵溫度（熱解起始溫度、熱解速率最快的溫度、熱解終止溫度）均隨升溫速率的提高呈線形增長。在一定熱解時間內，慢加熱速率會延長熱解物料在低溫區的停留時間，促進纖維素和木質素的脫水和炭化反應，導致炭產率增加。氣體和生物油的產率在很大程度上取決於揮發物生成的一次反應和生物油的二次裂解反應的競爭結果，較快的加熱方式使得揮發分在高溫環境下的滯留時間增加，促進了二次裂解的進行，使得生物油產率下降、燃氣產率提高[16～18]。

3 熱解技術研究現狀

3.1 國內研究現狀

與歐美一些國家相比，亞洲及我國對生物質熱解的研究起步較晚。近十幾年來，廣州能源研究所生物質能研究中心、浙江大學、東北林業大學等單位做了一些這方面的工作。

廣州能源研究所生物質能研究中心，目前研究方向重點為生物質熱化學轉化過程的機理及熱化學利用技術。其研究內容為：（1）高能環境下的熱解機理研究：等離子體熱解氣化、超臨界熱解等；（2）氣化新工藝研究：高溫氣化、富氧氣化、水蒸汽氣化等；（3）氣化技術系統集成及應用：新型氣化裝置、氣化發電系統等；（4）生物質氣化燃燒與直接燃燒：氣化燃燒技術、熱解燃燒技術、直接燃燒等。

浙江大學著眼於流化床技術在生物質清潔能源規模化利用上顯示出的巨大潛在優勢，在上世紀末成功開發了以流化床技術為基礎的生物質熱裂解液化反應器，並在先期成功試驗的基礎上，針對已有的生物質熱裂解液化工藝中能源利用率不高以及液體產物不分級等缺點，採用獨特的設計方案研發了生物質整合式熱裂解分級製取液體燃料裝置，得出了各運行參數對生物質熱解產物的得率及組成的影響程度，適合規模化製取代用液體燃料。目前正在開展深層技術和擴展應用的研究。

東北林業大學生物質能研究中心研究方向： 轉錐式生物質閃速熱解液化裝置。經過一系列的調試、實驗和改進後，現已經探索出了一些基本的設計規則和經驗。現階段設備製造已完成，即將進入實驗階段，為今後設備改進及技術推廣打好堅實的基礎。

另外在快速熱裂解研究上，沈陽農業大學在聯合國糧農組織（FTO）的協助下，從荷蘭的BTG集團引入一套50 kg/h旋轉錐閃速熱解裝置並進行了相關實驗研究；上海理工大學、華東理工大學、浙江大學、中國科學院廣州能源研究所、清華大學、哈爾濱工業大學和山東理工大學等單位也開展了相關實驗研究，目前正在開展深層技術和擴展應用的研究。在現在技術的支持下，用於商業運行的只有輸運床和循環流化床系統[19，20]。

河南農業大學農業部可再生能源重點開放實驗室也長期進行了生物質熱解方面的研究。「YNO4型生物質燃氣脫焦機」的誕生解決了現有生物質熱解氣化機組凈化裝置復雜、脫焦效率低且焦油難收集等問題，結構簡單，操作方便，避免了二次污染，系統運行可靠，維護費用低，經濟效益顯著，適用於各類生物質熱解氣化機組的配套及其商業化應用，已於2001年11月通過省科技廳技術鑒定，並已在許昌機電廠投入批量生產。

同時，該實驗室與河南商丘三利新能源有限公司對生物質熱解產物進行了綜合利用的研究，並形成了配套設備。根據農作物秸稈資源存在著季節性、分散性的特點和運輸、儲存難的矛盾，採取了分散和集中的模式，即在農作物秸稈易收集的范圍內建造小型生物質熱解裝置，就地使用生物質燃氣， 然後將便於運輸的生物質炭、焦油、木醋液收集，建設若干集中加工廠，生產多種產品以供各種用途，較適合我國的國情。

3.2 國外研究現狀

生物質熱解技術最初的研究主要集中在歐洲和北美。20世紀90年開始蓬勃發展，隨著試驗規模大小的反應裝置逐步完善，示範性和商業化運行的熱解裝置也被不斷地開發和建造。歐洲一些著名的實驗室和研究所開發出了許多重要的熱解技術，20世紀90年代歐共體JOULE計劃中生物質生產能源項目內很多課題的啟動就顯示了歐盟對於生物質熱解技術的重視程度。

但較有影響力的成果多在北美涌現，如加拿大的Castle Capital有限公司將BBC公司開發的10Kg/h～25Kg/h的橡膠熱燒蝕反應器放大後，建造了1500Kg/h～2000 kg/h規模的固體廢物熱燒蝕裂解反應器，之後，英國Aston大學、美國可再生能源實驗室、法國的Nancy大學及荷蘭的Twente大學也相繼開發了這種裝置。

荷蘭Twente大學反應器工程組及生物質技術（BTG）集團研製開發了旋轉錐熱裂解反應器，由於工藝先進、設備體積小、結構緊湊，得到了廣泛的研究和應用；Hamberg木材化學研究所對混合式反應器鼓泡床技術進行了改進和發展，成功地採用靜電撲捉和冷凝器聯用的方式，非常有效地分離了氣體中的可凝性煙霧。ENSYN基於循環流化床的原理在義大利開發和建造了閃速熱解裝置（RTP），還有一些小型的實驗裝置也相繼在各研究所安裝調試。

傳統的熱解技術不適合濕生物質的熱轉化。針對這個問題，歐洲很多國家己開始研究新的熱解技術，這就是Hydro Thermal Upgrading（HTU）。將濕木片或生物質溶於水中，在一個高壓容器中，經過15min（200℃，300bar）軟化，成為糊狀，然後進入另一反應器（330℃，200bar）液化5～15min。經脫羧作用，移去氧，產生30%CO2、50%生物油，僅含10%～15%的氧。荷蘭Shell公司證明：通過催化，可獲得高質量的汽油和粗汽油。這項技術可產生優質油（氧含量比裂解油低），且生物質不需乾燥，直接使用[21，22]。

4 前景與展望

面對化石能源的枯竭和環境污染的加劇，尋找一種潔凈的新能源成了迫在眉睫的問題。現在全世界都把目光凝聚在生物質能的開發和利用上。生物質能利用前景十分廣闊，但真正實際應用還取決於生物質的各種轉化利用技術能否有所突破。

隨著技術的不斷完善，研究的方向和重點也在拓寬，以前側重熱解反應器類型及反應參數，以尋求產物最大化，而現在整體利用生物質資源的聯合工藝以及優化系統整體效率被認為是最大化熱解經濟效益、具有相當大潛力的發展方向；除此之外，提高產物品質，開發新的應用領域，也是當前研究的迫切要求。

我國生物質熱解技術方面的研究進展緩慢，主要是因為研究以單項技術為主，缺乏系統性，與歐美等國相比還有較大差距。 特別是在高效反應器研發、工藝參數優化、液化產物精製以及生物燃油對發動機性能的影響等方面存在明顯差距。同時，熱解技術還存在如下一些問題：生物油成本通常比礦物油高，生物油同傳統液體燃料不相容，需要專用的燃料處理設備；生物油是高含氧量碳氫化合物，在物理、化學性質上存在不穩定因素，長時間貯存會發生相分離、沉澱等現象，並具有腐蝕性；由於物理、化學性質的不穩定，生物油不能直接用於現有的動力設備，必須經過改性和精製後才可使用；不同生物油品質相差很大，生物油的使用和銷售缺少統一標准，影響其廣泛應用。以上問題也是阻礙生物質高效、規模化利用的瓶頸所在[6]。

針對以上存在的差距和問題，今後的研究應主要集中在如何提高液化產物收率，尋求高效精製技術，提高生物油品質，降低運行成本，實現產物的綜合利用和工業化生產等方面。同時加強生物質液化反應機理的研究，特別是原料種類及原料中各種成分對熱化學反應過程及產物的影響。在理論研究的基礎上，將現有設備放大，降低生物油生產成本，逐漸向大規模生產過渡，完善生物油成分和物理特性的測定方法，制定統一的規范和標准，開發生物油精製與品位提升新工藝，開發出用於熱化學催化反應過程中的低污染高效催化劑，使其能夠參與化石燃料市場的競爭[23]。?

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6. 理想氣體反應的標准平衡常數及反應速率常數分別隨溫度升高怎麼變化

我看過一本生物質氣化液化利用技術那本書上有很細的介紹,,,書店裡這方面的書也多的是

7. 請問:生物質在加熱氣化過程後，尾氣的熱值能高於生物質的熱值嗎

不可能高於的
生物質的熱值分成三個部分，
氣化後的氣體熱值、剩餘焦炭熱值、氣化過程中的設備的散熱和尾氣排放。

8. 高一化學，升高溫度會加快化學反應速率 但其生成量會減少 故不一定能提高效率。生成量會減少嗎這句話對

是對的，因為升高溫度後可能使平衡逆向移動，生成物減少，效率降低。
比如說反應為放熱的化學反應，達平衡後再升溫，平衡就會逆向移動。

9. 什麼是生物質氣化生物質氣化的應用范圍求專業人士解答！

生物質氣化有多種形式。如果按氣化介質分,可分為使用氣化介質和不使用氣化介質,其中使用氣化介質的技術又分為干餾氣化、空氣氣化、氧氣氣化等。目前應用最廣泛的是空氣氣化。如果按產氣的用途來分,可分為生物質氣化供氣技術、供熱技術、發電技術和合成化學品技術等。目前各種技術的實際應用都在進行,生物質氣化供氣技術由於技術起點低,投資少適合我國農村大力發展。

空氣氣化技術直接以空氣為氣化劑,氣化效率高,是目前應用最廣,也是所有氣化技術中最簡單、最經濟的一種。富氧氣化使用富氧氣體作為氣化劑,反應溫度高,反應速度快,可得到焦油含量低,但成本高。水蒸氣氣化是一水蒸氣作為氣化劑,燃氣質量好,氫氣含量高,產生的也是中熱值氣。氫氣氣化是由氫氣同碳及水發生反應生成大量的甲烷的過程,其反應條件苛刻,需要在高溫高壓且具有氫源的條件下進行,可產生熱值為22260-26040kjm³之間的高熱值氣。干餾氣化不使用氣化介質,產生固定碳、焦油與可燃氣。

氣化爐是生物質氣化系統中的核心設備,生物質在氣化爐內進行氣化反應,生成可燃氣。生物質氣化爐可分為固定床氣化爐和流化床氣化爐兩種類型,而固定床氣化爐和流化床氣化爐又都是多種不同形式的,如圖所示。

固定床氣化爐分為下吸式氣化爐、橫吸式氣化爐和開心式氣化爐。

在下吸式氣化爐中,氣流是向下流動的,通過爐柵進入外腔。原料由上部加入,依靠重力下落。經過乾燥區後水分蒸發,在裂解區分解出的二氧化碳、一氧化碳、氫氣、焦油等熱氣流向下流經氣化區。在氣化區發生氧化還原反應。同時由於氧化區的溫度高,焦油在通過該區時發生裂解,變為可燃氣體。

爐內運行溫度在400~1200℃左右,燃氣從反應層下部吸出,灰渣從底部排出。下吸式固定床氣化工作溫度,生產的氣體成分相對穩定;可燃氣中焦油含量較少。但可燃氣中灰分含量較多,出爐可燃氣溫度高,爐內熱效率低。

在上吸式氣化爐的氣流流動方向與物料運行方向相反。物料由氣化爐頂部加入,氣化劑由爐底進入氣化爐,產出的燃氣通過氣化爐內的各個反應區,從氣化爐上部排出。向下流動的生物質原料被向上流動的熱氣體烘乾脫去水分,干生物質進去裂解區後得到更多的熱量,發生裂解反應。

產生的炭進入還原區,與氧化區產生的熱氣體發生還原反應,生產一氧化碳和氫氣等可燃氣體。上吸式氣化爐生產的可燃氣直接作為鍋爐或加熱爐的燃料氣或向系統提供工藝熱源。該種爐型主要應用於歐洲和東南亞國家。上吸式氣化爐有一個突出的缺點,就是在裂解區生成的焦油沒有通過氣化區而直接混入可燃氣體排出,這樣產出的氣體中焦油含量高,且不易凈化。

開心式固定床氣化爐的結構與氣化原理與下吸式固定床氣化爐相類似,是下吸式氣化爐的一種特別形式。開心式固定床氣化爐時我國研製出的,主要用於稻殼氣化,已投入商業運行多年。

生物質流化床氣化的研究起步比較晚。

流化床氣化在吹入的氣化劑作用下,物料顆粒、砂子、氣化介質充分接觸,受熱均勻,在爐內呈「沸騰」狀態,因此又叫沸騰床,反應溫度一般為750~850℃。流化床氣化爐有一個熱砂床,生物質的燃燒和氣化反應都在熱砂床上進行。

氣化反應隨度快,產氣率高。與固定床相比,流化床沒有爐柵,一個簡單的流化床由燃燒室、布風板組成,氣化劑通過布風板進入流化床反應器中。按氣化器結構和氣化過程,可將流化床分為鼓泡流化床和循環流化床。流化床氣化反應速度快,產氣量大,燃氣熱值高焦油含量低,是唯一在恆溫床上反應的氣化爐,原料適應性廣,可大規模利用。

但可燃氣中灰分含量較多,結構比較復雜。按氣化爐結構和氣化過程可將流化床氣化爐分為單床氣化爐、雙床氣化爐、循環流化床氣化爐及攜帶床氣化爐四種類型。

生物質氣化技術的多樣性決定了其應用類別的多樣性不同的氣化爐,不同的工藝最終的用途都不用;同一氣化設備選用不同的物料,不同的工藝最終用途也不同。因此不同地區,不同條件,選用不同的氣化設備。生物質氣化技術的基本應用方式主要有四個方面,即用於供熱、用於發電、用於供氣、用於化學品合成。

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