液體如何控制微生物

A. 5項小容量注射劑生產中控制微生物污染的方法

5項小容量注射劑生產中控制微生物污染的方法：

1、加強生產環境的衛生管理。

2、嚴格控制生產過程中的污染。

3、注意食品儲藏、運輸和銷售中的衛生。

4、進行微生物監測。

5、了解污染源。

對葯品生產全過程可能造成污染的來源，進行深入的了解研究，從而設計一個完好的生產工藝，制定規章制度和標准操作規程，從各個環節採取消毒和衛生措施來防止微生物污染，使產品達到所要求的衛生學質量，包括穩定性及各種微生物參數。

實用性強

適用於不宜口服給葯的患者：在臨床上常遇到神昏、抽搐、痙厥等狀態的病人，或患消化系統障礙的患者均不能口服給葯，採用注射劑則是有效的給葯途徑。

適於不宜口服的葯物，某些葯物由於本身的性質，有的不易被胃腸道所吸收；有的具有刺激性；有的則易被消化液破壞，如製成注射劑可解決之，其中中葯天花粉的結晶蛋白製成粉針劑便是一例。

B. 如何如何更好的控制微生物

簡述微生物控制5種方法類型

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來自專欄食品級液鹼-食品級次氯酸鈉食品安全與健康
（1）滅菌：採用強烈的理化因素使任何物體內外部的一切微生物永遠喪失繁殖能力的措施，稱為滅菌，例如各種高溫滅菌措施等。

（2）消毒：指採用較溫和的理化因素，僅殺死物體表面或內部一部分對人體有害的病原菌，而對被消毒的物體基本無害的措施。

（3）防腐：利用某種理化因素完全抑制霉腐微生物的生長繁殖，從而達到防止食品等發生霉腐的措施。其主要措施有：

①低溫。利用4℃以下低溫可以保藏食物、葯品。

②缺氧。採用在密閉的容器中加入除氧劑來有效地防止食品和糧食等的霉腐、變質，達到保鮮的目的。

③乾燥。採用曬干或紅外線乾燥等方法對糧食、食品等進行乾燥保藏是最常見的防止霉腐的方法。

④高滲。通過鹽腌和糖漬等高滲措施來保存各種食物的防腐方法。

⑤高酸度。用高酸度也可達到防腐的目的。

⑥防腐劑。在有些食品、調味品、飲料或器材中，可以加入適量的防腐劑以達到防霉腐的目的。

C. 如何對金屬加工液中微生物污染進行監測和控制

被微生物污染的真實寫照

❖金屬加工設備停機後出現H2S氣味

❖受到微生物侵蝕的金屬加工液會出現pH的下降，最簡單快速的評價加工液是否受到微生物侵蝕

❖加工液表面形成生物膜：噴嘴堵塞、過濾系統阻塞問題

❖微生物生長還會造成加工液冷卻/潤滑性能下降

D. 試分析液態飲料生產時可採取哪些措施防止微生物對產品品質的影響

可以通過輻射作用、超聲波、間歇滅菌、巴氏消毒法、過濾除菌等來防止影響。

E. 在口服液生產過程中如何控制微生物的污染

在生產車間內，用裸手觸碰增健的生產物料是明令禁止的行為，員工進入潔凈區必須先給手消毒並帶上手套，換上潔凈的裝備，保證「無塵室」里纖塵不染。

除此之外，對溫度、濕度也是嚴格把控，車間內的溫度需控制在18℃~26℃之間，濕度控制在45%~65%，增健口服液的生產車間內還配備了空氣質量監控系統，對潔凈區內的溫濕度、壓差、塵埃粒子等指標進行實時監控；確保每瓶增健口服液都在潔凈的環境下生產。

在高標准、嚴要求的生產環境下，增健口服液的品質才得以保障；這也是這么多年來無限極一直備受消費者認可的原因。
整個生產過程中，從原料進廠，經過多道工序製成產品，各種格言的因素都會引起一次污染。一、原料

化妝品使用原料的種類繁多，來源各異，大多數化妝品原料都受到不同程度的微生物污染，如果這些受微生物污染的原料，不經過處理直接用於化妝品生產，必然會造成化妝品嚴重的一次污染。

易引起微生物污染的原料包括天然動植物成分、碳水化合物和苷類、蛋白質及其衍生物、天然膠質和水溶性聚合物、粉體、色素、離子交換水、表面活性劑的水溶液等。油脂、高級脂肪酸和脂肪醇、醇類、酯類、香料、濃表面活性劑、多元醇類、酸、鹼等受污染程度較少。

有些原料在製造過程中無法滅菌、就應採用適當的方法進行事先滅菌處理，如一些粉體可實現用氣體滅菌或射線輻照滅菌，在化妝品和制葯工業中常用加熱滅菌、微濾滅菌。需要加熱配製產品，如加熱至85-90℃，保持20-30min，可滅除絕大部分細菌（芽孢菌除外）。

F. 循環冷卻水系統中的微生物都有哪些如何控制

工業循環冷卻水系統給大量微生物的生長提供了良好的棲息地，微生物生長所必需的營養物和離子，可以通過補充水和周圍空氣帶入的有機物或無機物供給，生產過程中物料的泄漏也為循環水系統微生物種群提供了養料。通過管道、熱交換器、冷卻塔填料及配水管道系統所提供的大量表面積，有效地促進了微生物種群的生長，微生物孳長給循環水系統帶來極大危害。目前微生物控制普遍採用的方法是投加殺生劑直接殺滅微生物體，並將循環水中的各類細菌數降到國家標准規定的指標以下，如異養菌總數應不超過5×10⁵個/ 毫升，以此作為循環水系統微生物成功控制的評判依據。在殺生劑的研發中，亦將殺生劑對水中活菌殺滅能力的大小，作為評判其性能好壞的標准。然而，人們長久以來依賴的這一依據或標準的合理性是值得質疑的。因為，循環水中懸浮異養菌的總數不超過5×10⁵個/ 毫升，並不等同於循環水系統中異養菌的總數不超過5×10⁵個/ 毫升。

在循環冷卻水系統中包含著兩種不同的微生物種群：存在於循環水整體流動中的浮游微生物和在生物膜或生物粘泥中具有生長優勢的附著微生物。監測循環水系統中微生物數量和相應殺生劑性能評價的傳統指標，僅著眼於控制水中的浮游微生物群體，表1的數據可以說明，粘泥中各種菌類數量都要比循環水中高得多。盡管水中的懸浮細菌被殺滅，附著在系統壁上的生物粘泥仍然對系統構成危害，並且粘泥中的細菌又為循環水中細菌的再度繁殖提供了基礎。這也是投加殺生劑來控制循環水中活菌數量有時並不能有效解決系統微生物孳長問題的原因。

對冷卻水系統中微生物控制一般可採用以下幾種方法：

1.加強原水處理‚改善補水水質。

對原水進行前處理非常重要‚尤其是使用地表水時‚水中和微生物含量很高‚使用混凝、澄清方法‚不僅可降低濁度‚而且一般可使細菌總數降低到103以下‚如果在澄清中投加氯則殺菌效果更好。

2.投加殺生劑

循環冷卻水系統中這種方法是抑制微生物通用法。殺生劑常以各種方式殺傷微生物‚有的可穿透細胞壁進入到細胞質中‚破壞維持生命的蛋白質基團。有些表面活性劑可破壞細胞的作用‚從而殺死微生物。有的葯劑則能抑制細菌酶的反應‚使酶的活性喪失‚導致細胞迅速死亡‚最終使微生物被殺死。

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G. 飲料生產中的微生物污染從哪幾個方面進行控制

在飲料生產過程中，灌裝車間的設備管道容器及環境內若有微生物存在，很可能造成二次污染，從而使得飲料微生物超標，埋下產品質量隱患。對於上述已暴露的質量安全問題和潛在的質量安全隱患，我們可以看出灌裝車間的設備容器及環境衛生控製成為整個飲料生產中防止微生物污染的關鍵。如何在潔凈環境下灌注，使灌裝後灌裝容器及空間環境保持潔凈以防止再度感染，達到在不加防腐劑、不經冷藏條件下得到較長質保期呢。

1、保障灌裝設備的設計便於清洗和滅菌，避免灌裝過程中構成二次交叉感染，並將滅菌後的灌裝容器在無菌環境下，快速輸送到灌裝環節，以盡可能減少污染的可能性。

2、飲料容器及管道在使用後會產生一些沉積物,非常容易生長微生物，長期使用後會產生一層生物膜。這些生物膜主要是微生物混合一些雜質長期吸附在內壁上，形成粘性很強的一層膜狀物，很難清除掉。生產完成後，需徹底清洗消毒。

3、灌裝設備停止運行數小時後再恢復生產時，必須在設備停止運行後立刻對物料管路、料缸、灌裝閥等物料通道進行清洗與殺菌，以保證與物料接觸位置處於無菌狀態。
4、完善制度，加大執行能力，如人員的素質培訓、環境衛生保障制度、設備的及時維護等。只有在考慮到每個可能染菌的細節，才能夠保障飲料產品的安全、品質及延長產品保質期。

針對飲料製品在灌裝過程中易受管道及不潔空氣污染、繼而發生微生物超標的問題，濟南辰宇環保科技有限公司引進德國原裝動態殺菌機--奧克泰士冷霧機。配合奧克泰士殺菌劑，徹底解決飲料在灌裝過程中的微生物污染問題。

奧克泰士--德國原裝進口，食品級無色無味無毒無殘留型，主要成分為食品級過氧化氫銀離子，配合空間、環境、物表等可達到食品企業消毒滅菌的要求。產品經過IFS國際食品標准認證，歐盟EMAS檢測認證，ISO9001、ISO14001環境管理體系認證，德國萊茵TUV認證等。由於其獨特的作用原理，能夠殺滅包括芽孢、細菌、真菌、病毒、支原體、衣原體、放射菌、分支桿菌、炭疽桿菌、黴菌、酵母菌、沉降菌、浮游菌等200多種微生物。具有殺菌徹底，不產生微生物耐葯性，無任何毒性殘留，不造成重復污染等特點。

H. 超濾膜控制水中的微生物是怎麼做到的

超濾膜是懸浮顆粒及膠體物質的有效屏障，同時超濾膜也可以實現對「兩蟲、藻類、細菌、病毒和水生生物的有效去除，從而達到溶液的凈化、分離與濃縮的目的。
超濾膜控制水中微生物辦法：
1、混凝。微生物可視為膠體，帶負電荷，用常規預處理方法如混凝、澄清和過濾可去除大部分，但要徹底除去，則十分困難。
2、活性炭吸附。用活性炭吸附水中有機物，減少微生物的營養源。但吸附有機物的活性炭又成為營養充足的微生物理想的與繁殖場所。
3、殺菌。常用的殺菌劑為具有氧化能力的化合物，殺菌劑的加葯點盡可能安排在靠前工序中，以便有足夠的接觸時間，使水在進入膜裝置之前完成消毒過程。
4、超濾。超濾膜具有較強的過濾細菌能力，但不能保證除菌徹底，為了防止被截留細菌在超濾器中大量繁殖，必須定期清洗。
5、紫外線殺菌。紫外線的強度和時長水的溫度對殺菌起著決定性的影響。
6、電子除菌。實際上是一個低壓電子曹，水通過時使帶負電荷的細菌被吸引到正極，因為電子除菌沒有殘余殺菌能力，反滲透系統中一般很少用。
7、定期殺菌。即使採用上述手段，還是會有細菌殘留所以要定期殺菌定期向反洗水箱內加氯。

I. 液體培養如何控制溶氧

液體深層通風培養的微生物，必須利用溶解在液體中的氧才能完 成其生物氧化過程。液體曲的通風就是不斷補足培養液中的溶解氧，
但是氧是很難溶解於水的，它在水中的溶解度比二氧化碳小得多。
氧的溶解度隨著溫度的升高和培養液固形物的增多或黏度的增加 而下降。
  為了保證菌體呼吸時對氧的需要，必須向醪中連續通入空
氣，使單位時間、單位酵液中氧的溶解量不低於菌體的吸氧量。但重 要的不是通風量而是通風效果，即如何增加氧在醪液中的溶解性。長 期以來，深層通風培養普遍使用機械攬拌，通入氣體的細碎與醪液的
混合完全依靠機械攪拌作用。
  
影響氧溶解效果的因素有：發酵罐結構，如高徑比；擋板安置情 況；堆內壓與發酵液深度；攪拌器型式；攪拌器轉速；通風量；培養
基組成。往往通風量相同，由於上述因素的影響，氧的溶解量會不 同，其中攪拌器轉速與通風量是主要的影響因素。
深層通風培養中，氧的傳遞過程可分為三步：第一步是氧從空氣 泡擴散到培養液里；第二步是氧在培養液中的擴散；第三步是菌絲體
吸收溶解的氧。
  機械攪拌可以提高通風效果。攪拌將通人的空氣打碎 成細泡，增加了氣液接觸面積，小氣泡從罐底上升到液面的速度要比 大氣泡慢，這又增加了氣液接觸的時間。由於攪拌使液體形成湍流，
使氣泡不是直線上升而是成螺旋線上升，延長了氣泡在液體中移動的 時間與路程。
  由於液體呈揣流運動，因而減少了氣泡周圍的液膜厚 度，增加了氧擴散到液體中的速度。
通過調查發現，增加攪拌器轉速與增加通風量相比，攪拌對溶解 氧&的提高更為明顯。如以六彎葉攪拌為例：轉速增加10%、
15%、20%時，々別增加1。33倍、1。
  52倍和1。64倍。而風量增 加50%、100%時，&分別增加1。34倍和1。64。
為提高氣液混合效果，增加氧的溶解，機械攪拌還必須裝置擋 板，這就使罐的結構復雜化了。
綜上所述，一方面為了提高&值，需設法減少醪液的黏度，以 減少氣體在液體中擴散的阻力，還要提高攪拌器轉速與通風量，並把
通人的空氣盡可能地細碎，以增加氣液兩相接觸面積。
  另一方面，從 經濟上考慮，又需要盡可能地節約通風和攪拌動力。而要解決這對矛 盾，只有依靠培養罐結構的改革。