化學鍍除油槽廢液如何處理

① 茶籽粉在電鍍中是如何除油的

茶籽粉: 天然環保電鍍除油去污粉
用作金屬清洗劑。茶籽粉含有表面活性成分，可產生泡沫、浸潤除油、封閉酸性氣體逸出，乳化潤滑劑起滲透作用，加快清洗速度。在電鍍行業被廣泛使用於滾筒打磨工藝中，既可以單獨使用，也可與其它除油劑、片鹼等配比使用，效果都很不錯。而且價格便宜，是不可多得的天然環保理想除油產品。
比例: 每公斤要配上15ml左右的茶籽粉喔.
弊端: 一般茶籽粉使用後有不方便和阻塞水管的缺點

② 電鍍廢水處理後取樣總磷與COD濃度超標，什麼原因，怎樣降低

根據國家環保部門提供的檢測數據，我國在三廢治理方面有兩項不達標：一是大氣中的二氧化硫，二是廢水中的COD。近年來，筆者作為行業專家參加了省環保廳組織的對電鍍廠家和PCB 廠家清潔生產審核驗收工作，發現他們大都是因為廢水處理COD 不達標，而不得不在廢水處理時增加生物處理措施。誠然，生物處理對降低廢水中的COD是有效的，但生物處理屬於末端治理，存在以下的問題：一、設備投資大；二、電鍍廢水中#化物和銅等重金屬對微生物有毒化作用。因此，採用生物處理前，要求電鍍廢水必須先進行非常嚴格的化學處理，以除去#化物(允許含量為0.5 mg/L)和六價鉻(允許含量為零，即不得含有)、銅離子(允許含量為0.5 mg/L)等重金屬，廢水處理成本較高。
清潔生產將整體預防的環境戰略持續應用於生產過程、產品和服務中，提倡通過工藝改革、設備更新等途徑實現節能減排。根據清潔生產理念，解決電鍍廢水COD 超標應該首先通過工藝改造和設備更新，實現電鍍廢水COD 的減排。
電鍍廠家的高COD 廢水主要來源於前處理除蠟、化學除油、電解除油的漂洗水和廢液，而影響前處理漂洗水和廢液COD 含量的主要因素有：(1)漂洗水和廢液中被皂化、乳化或懸浮於液面的油污、蠟油，以及沉澱於槽底的蠟垢；(2)除蠟水、化學除油粉、電解除油粉中的表面活性劑、有機緩蝕劑和有機配位劑。而第一點最為重要。

③ 如何對含油廢水進行處理

這個要看是哪個行業的含油廢水，一般用工藝都是用混凝法+生化+反滲透就可以處理。在加入破乳劑，比如五金行業的含油廢水就是使用最多的場所，在前端添加破乳劑把水和油隔離開，就能破壞乳狀結構，就可以凈化水質，出來的水清澈透亮。破乳劑主要就是處理含油廢水的，除了油水分離、破乳之外，能夠降低COD和氨氮等問題。

④ 化學鍍鎳工藝流程及詳解

化學鍍黑鎳工藝說明書

化學鍍黑鎳工作液是用HH118-5化學鍍黑鎳添加劑配製而成,鍍液為綠色透明液體。當鍍液調整為工作狀態即PH值9~10時，鍍液為藍色透明液體。沉積速度為5~8µm/h。使用工藝如下：
一、工藝流程
1、HH922A除油→水洗→HH942除銹活化→水洗→水洗→熱水預熱→化學鍍鎳磷合金→水洗→化學鍍黑鎳→水洗→HH118-7黑色鈍化→水洗→後處理
2、HH922A除油→水洗→HH942除銹活化→水洗→水洗→ 熱水預熱→化學鍍黑鎳→水洗→黑色鈍化(HH118-7)→水洗→後處理
說明：①工藝流程1，適應於鋼鐵、銅合金、鋁合金、鑄鐵等材質的鍍件，如鍍件要求表面硬度高，顏色為槍黑色等。
②工藝流程2，適應於鋼鐵、鋁合金、鑄鐵和銅合金直接鍍黑鎳，也能在不銹鋼、電鍍鎳和電鍍鉻上直接施鍍。
③在不銹鋼、電鍍鎳等鍍件上直接鍍黑鎳時，施鍍前需用濃鹽酸或20%硫酸（30~45℃）先進行活化處理，時間不少於10分鍾。鋁合金件施鍍時，要按鋁合金工藝條件進行。(鋁合金鍍黑鎳另附說明書)
二、工作液的配製
1、按如下配方配製工作液
硫酸鎳：25克/升
次亞磷酸鈉：25克/升
HH118-5：200ml/升（約220克/升）
2、按計算工作液的總量一半的水，分別將硫酸鎳、次亞磷酸鈉溶解，混合沉澱後，加入HH118-5充分攪拌均勻，用水補充至工作液總量所需的體積，再充分攪拌沉澱或過濾後，即為工作液。
3、用氨水調整PH值10~11(工作時保持在PH值9~10范圍內即可)。
三、施鍍的工藝參數
1、施鍍溫度：80±5℃
2、工作裝載量：1~1.5dm²/L
3、PH值：9~10，用氨水調整
4、時 間：視工件要求不少於20分鍾。
四、施鍍的重點和鍍液的維護
1、鍍槽需用耐酸鹼、耐高溫材料製成，如聚丙烯或玻璃鋼等。鍍槽最好加蓋，即能減少熱能的損耗，又能防止雜物落入。
2、施鍍過程中要經常攪拌，用機械或空氣攪拌均可。
3、工作中槽液每小時需循環過濾一次，過濾機要用專用設備，如連續過濾可起攪拌的作用。
4、由於施鍍中PH值會下降，需經常檢查PH值，並用氨水進行調整。
5、槽液的補加。以施鍍一個小時為時間段，以裝載量1dm2/L· h為基準，計算出施鍍工件實際面積相對的有效工作液總量（註：不是槽液總量）。而後按該工作液總量的10%進行補加。視現場情況，各補充材料可用水事先溶解後補充，也可用工作液溶解後補充。以上補加完成後，用水將鍍液加至規定的位置，調整PH值，經過濾後可繼續施鍍。
6、要定期對鍍槽進行倒槽清洗，清洗槽的時間應視現場工作情況和槽壁沉積物嚴重程度而定。鍍槽用3%稀硝酸浸泡後，用清水刷洗或沖洗干凈。
五、後處理
視工作表面對色澤的要求，可進行鈍化（深黑色）或不鈍化（灰黑色）處理。最後用HH932脫水防銹油或透明清漆進行封閉。鈍化工藝見「HH118-7化學鍍黑鎳鈍化液說明書」。

⑤ 如何處理金屬表面的油啊有哪幾種除油方式啊

金屬表面油污清洗一直是工廠生產運營中的大難題，許多工廠因為金屬設備保養不當，導致生產作業中斷，影響廠家業績利潤。在加工過程中，會使工件帶有各種油污，如果這些油污不清洗干凈，就會影響下一道工序的進行，所以使用對工件表面的油脂、污垢進行清洗是很有必要的。

工件除油的方法主要有以下三種：超聲波清洗、有機溶劑清洗、擦洗

二、有機溶劑除油

有機溶劑除油就是利用」同類相溶」的原理去除零件表面油污。而然有部分貪小便宜的企業清洗工件表面上的油污，會使用煤油、三氯乙烯、白電油、天那水、三氯乙烷等來清洗的,但是這些清洗劑不僅會造成嚴重的生態環境污染，亦會影響操作工人身體健康。

三、擦洗

使用抹布擦洗油污，將百潔布浸於清洗溶劑中，然後再對工件表面進行擦洗，去除表面的污垢、油脂，這種方法需要人力，而且比較費時，一般不推薦。

⑥ 金剛石的鍍前處理

電鍍金剛石的工藝流程:
金剛石原料一除油一水洗一敏化一水洗一活化一水洗一還原一化學鍍Ni一水洗一烘乾。整個過程在室溫下進行。
鍍前對金剛石進行清洗、粗化、敏化、活化及還原等處理，然後再進行化學鍍Ni。
鍍前預處理:
1)除油採用鹼性除油，在10％NaOH溶液中，並加入少量的非離子表面活性劑煮沸30min，用蒸餾水沖洗2—3次，除去金剛石表面的油脂等污物。
2)粗化用稀HNO3煮沸20min，蒸餾水洗2～3次。
3)敏化lOg／LSnCl2·2H20，20ml／LHCl，時間3—5min。蒸餾水洗凈。
4)活化0．5g／L PdCl2，10ml／L HCl，時間4min。
5)還原30g／LNaH2P02·2H20，時間3min。
化學鍍Ni
鍍液組成：30g／LNiSO4·6H：O(隨硫酸鎳濃度增加，鍍速加快，但當硫酸鎳濃度超過20g,／L以上，沉積速度增加不太明顯，當濃度超過30g／L，鍍液不穩定，鎳易析出，鍍速降低。)30g／L．NaH2P02·2H：O(次亞磷酸鈉是鍍液中的主要還原劑。隨次亞磷酸鈉濃度的升高，沉積速度增加，這是因為隨次亞磷酸鈉濃度升高，氧化還原反應電位增加，反應的自由能向負方.
向變化，所以沉積速度加快，但當次亞磷酸鈉超過30g/L，鍍液穩定性降低，鍍速減慢)。

⑦ 化學鍍鎳的廢液處理

常見的化學鎳廢液處理工藝有化學沉澱法、常規蒸發工藝，處理成本高。
ENS-DR化鎳廢液干化設備，採用高效布膜，特殊剝離的技術，將化鎳廢液直接干化，連續固體出料，含水率＜10%，並且不會產生結垢。

⑧ 電鍍廢水怎麼處理

電鍍生產排出的廢水或廢液的處理。電鍍工廠排出的廢水和廢液中含有大量金屬離子如：鉻、鎬、鎳，含氰，含酸，含鹼，一般常含有有機添加劑。金屬離子有的以簡單的陽離子形式存在，有的則以酸根陰離於形式存在，有的以復雜的絡合離子存在。電鍍廢水處理常用中和沉澱法、中和混凝沉澱法、氧化法、還原法、鋇鹽法、鐵氧體法等化學方法。化學法設備簡單，投資少，應用較廣，但常留下污泥需要進一步處理。

⑨ 有誰知道鋁合金和鋅鋁性能區別

摘 要：報道一種在鋁合金元件上實施化學鍍鎳的工藝方法。該方法包括在改進的鋅酸鹽溶液中經二次浸鋅處理後，以鹼性化學鍍鎳作底層，然後進行酸性化學鍍鎳，能在鋁合金(LY12cz、LD31等)表面獲得光亮的、具有優異附著力和良好的防腐蝕性能及其綜合物理、化學特性的化學鍍鎳(Ni-P)層。
關鍵詞：鋁合金；二次浸鋅；化學鍍鎳；附著力

眾所周知，鋁上電鍍(或化學鍍)存在許多困難，由於鋁化學性質活潑，電化學電位很負(E＝-1.66V)，對氧有高度親和力、極易氧化；鋁的線膨脹系數比一般金屬大(24×10-6/℃)；它又是兩性金屬，在酸鹼中均不穩定，化學反應復雜；鍍層有內應力，因而鋁上電鍍(或化學鍍)能否成功，關鍵是要解決附著力問題。
鋁表面的氧化膜經酸鹼腐蝕去除後，在空氣或水溶液中能迅速重新生成。為此，鋁上電鍍必須進行特殊前處理，其目的在於去除這些氧化膜，使其不能重新形成，並迅速賦予一層薄而均勻的金屬鍍層作為進一步按正常工藝電鍍的底層。可見，能否置取這樣一層理想的金屬層乃是獲得鋁上電鍍(化學鍍)層附著力良好的工藝關鍵，習慣置取該金屬薄層的工藝方法有浸鋅酸鹽法、浸錫酸鹽法、電鍍鋅法、磷酸陽氧化法等。浸鋅酸鹽法由於Zn在強鹼溶液中呈絡離子存在，它的電位變得比簡單鹽中的Fe或Ni負得多，與Al十分接近，因而當Al浸入鋅酸鹽溶液中能得到較薄的均勻Zn層，有助於與鋁基體牢固結合，這正是目前應用較普遍的主要原因。
兩次浸鋅處理比一次浸鋅處理而言，它能降低Zn含量，使Zn層結晶更細致。有作者經掃描電鏡(SEM)觀察證明，第一次浸Zn後能看到晶粒之間仍有未變化的鋁表面區域，其鋅酸鹽膜結構呈網狀、不連續分布，尺寸為0.2～1.0μm范圍。而兩次浸Zn膜比第一次浸Zn膜緻密得多，晶粒度分布均勻，大致相同(150～300mm)，看不到未鍍覆鋁表面，原因在於除去第一層Zn膜後，重新形成的氧化膜比原先的氧化膜更均勻，故隨後第二次浸漬Zn層易於均勻復蓋上全部鋁表面。為此，我們選擇配方(1)、(2)和改進配方(3)、(4)進行比較試驗，見表1。並測定了在4種不同鋅酸鹽溶液中所形成的鋅層重量，見表2。

表1 鋅酸鹽溶液

ρ/(g．L-1) 配方1 配方2 配方3 配方4
NaOH 500 120 200 240
ZnO 100 20
ZnSO4 100 120
NiSO4 60 60
KNaC4H4O6 50 45 100 120
FeCl3 2 1

NaNO3 1 1

添加劑 10～30 10～30

表2 不同浸鋅工藝的鋅層質量

處理
規范 浸鋅
時間 配方1
mg/dm2 配方2
mg/dm2 配方3
mg/dm2 配方4
mg/dm2
一次浸鋅 1min 4.61 4.33 5.89 4.28
再次浸鋅 各1min 2.50 1.82 0.80 0.40
再次浸鋅 各2min 0.75 1.03
再次浸鋅 各3min 0.84 0.86

表2數據證明，兩次浸鋅得到的鋅層比一次浸鋅薄，配方2與配方1均是典型的濃溶液與稀溶液，鋅層呈光亮，深藍灰色，配方(1)鹼濃度太高，粘度大，工件不易清洗干凈，配方(2)鹼濃度低，含鋅量太少故需經常校正，溶液穩定性差，而改進配方(3)與(4)鹼濃度適中，特別是含有鎳鹽，NaOH對Zn2＋的摩爾濃度比值由10提高到13～14，將酒石酸鉀鈉含量升高到100～120g/L，又引進添加劑，使鎳離子呈更穩定絡離子形式存在，從而能使鎳離子與鋅離子一起緩慢而均勻地置換沉積在鋁表面，得到的鋅鎳合金層比配方(1)、(2)更薄更均勻。
有文獻報導浸Zn層質量大致應在1.6～1.7mg/dm2范圍(最佳＜3.1mg/dm2)，通過試驗，我們發現控制Zn-Ni層質量在1～2mg/dm2范圍的浸鋅工藝能充分保證鋁上鍍層附著力良好。特別是含鎳的鋅層為隨後的化學預鍍鎳沉積初期提供了充足的催化核心，這是提高隨後鎳鍍層附著力的一個重要因素。
2 鹼性化學鍍鎳預鍍

實踐證明，兩次浸鋅工藝是鋁合金獲得附著力優異的化學鍍鎳層的前提條件，但是這層薄而緻密的鋅層在隨後的化學鍍鎳溶液中會發生化學溶解作用，常規化學鍍鎳使用酸性溶液(pH＝4～5)，工作溫度高(90℃)，顯而易見如果鋁合金浸鋅後直接在酸性鍍液中化學鍍鎳，鋅層很快溶解掉，而且溶解的鋅會污染鍍液，為了減緩鋅層的溶解作用，提高化學鍍鎳層對基體鋁合金的結合力，延長化學鍍鎳溶液的使用壽命，必須採用鹼性化學鍍鎳預鍍工藝，這也是鋁合金化學鍍鎳成功與否的關鍵所在。
有人研究了化學鍍鎳反應初期基體鋁上鎳鍍層的化學成分，發現大部分鋅層溶解在化學鍍鎳溶液中，這種溶解作用的強弱取決於下列五種因素，化學鍍鎳液的溫度、pH值、鎳離子濃度、絡合配位體種類和絡合物濃度。為此，鹼性化學鍍鎳作為預鍍底層必須綜合考慮鍍液pH值、溫度、沉積速度、絡合劑種類和濃度之間的平衡關系，作者選擇了4種代表性配方進行比較。見表3。

表3 鹼性化學鍍鎳溶液

ρ/(g．L-1) 配方1 配方2 配方3 配方4
NaCl2．6H2O 21 21
NiSO4．6H2O 25 25
NaH2PO2．2H2O 12 20 25 25
(NH4)C6H5O7 45 45

絡合劑 10 45
NH4Cl 30 30 30 30
NH4OH 50 50

為保證鍍液穩定、沉積速度適中，經過試驗改變還原劑和絡合劑的濃度，確認配方(4)呈強鹼性(pH＝8.5～9)，工作溫度低(35～45℃)，由於採用復合絡合劑，進一步降低鎳離子有效濃度，氧化還原反應速度變得緩慢使結晶更細致均勻，從而能有效減弱浸鋅層的溶解，而且在鋅層被置換的同時即發生鎳的自催化沉積，所以最終能在鋁表面直接得到一層結晶細小、均勻、結合良好的薄鎳層，而幾乎不參雜有氧化物或鋅層。
通過近兩年的生產實踐，證明該配方與國外引進的ENPLATEAL-100化學閃鍍鎳具有相似的功能，經過預鍍能在鋁表面得到一層薄而均勻、活潑的鎳層，是隨後酸性化學鍍鎳的理想底層。
3 酸性化學鍍鎳

選擇3種酸性化學鍍鎳配方進行工藝比較見表4。首先觀察鍍層外觀，從配方(1)得到的鎳層呈半光亮黃白色，而配方(2)得到鎳層色暗，不適用於鋁合金，隨後比較配方(1)和配方(3)，配方(3)是商品ENPLATE Ni418，其鎳離子與次亞磷酸根離子的摩爾濃度比值大約在0.3～0.4，從而能保證沉積速度適中(16～20μm/h)，由於含有適當的緩沖劑和穩定劑因而鍍液十分穩定。鍍液溫度保持在85～90℃，溫度變化嚴格控制在±1℃范圍，一般隨著溫度升高，沉積速度加快，含磷量下降，溫度波動大時，磷含量變化太大，會生成片狀鍍層影響結合力和抗腐蝕性。一般隨著pH值增大，沉積速度提高，含磷量下降，本工藝控制pH在4.9±0.1范圍。生產過程鎳離子和次亞磷酸根離子濃度及pH值逐漸減小，鍍層含P量升高。

表4 酸性化學鍍鎳溶液

ρ/(g．L-1) 配方1 配方2 配方3
NiSO4．6H2O 23 25

NaH2PO4．H2O 24 24
C3II6O3 27

C4H6O4 20

C2H5ONa 15

Na3C6H5O7 15

ENPLATE Ni-418(mL/L) 60
ENPLATE Ni-418(mL/L) 90

本所化學鍍鎳生產線配置了美國WALCHEM化學鍍鎳自動分析(添加)儀，實現了鍍液自動控溫、連續過濾、壓縮空氣攪拌、鍍液在線自動分析與補充。整個化學鍍過程工藝條件始終在最佳范圍，因而從配方(3)得到的鎳層含磷量能穩定在80%左右，鍍液穩定。其外觀色澤呈光亮黃白色，接近進口的放大器鋁腔體，滿足了本課題防護、裝飾性能的外觀要求。
4 鍍後熱處理

化學鍍鎳層和鋁基體界面產生的作用力稱為應力，一般中磷(5%～9%)鍍層的拉應力典型值為56～176MPa，高磷(10%～12%)鍍層的壓應力＜28MPa，低磷(2%～4%)鍍層略有壓應力，如果應力足夠高而結合力不好則會造成鍍層起泡或分離，或者在高、低溫環境使用時，由於鋁和鎳的膨脹系數不同而產生的應力疊加到內應力上，也將導致化學鍍鎳層起泡。鋁合金化學鍍鎳後進行熱處理可能消除鎳—磷合金中殘留的原子氫，使內應力得到緩慢釋放，最大限度減少內應力絕對值，同時促使沉積層和基體間發生微量擴散，進一步提高鍍層與基體附著力，而不降低耐腐蝕性。熱處理應在化學鍍後立即進行，在有空氣循環的烘箱中緩慢升溫，效果較好。
根據MIL-C-26074E、AMS2404D、ISO 4527-1987等化學鍍鎳標准規定，推薦鋁合金提高附著力的熱處理規范如下：
(a)可熱處理強化鋁合金，在120～140℃下烘烤1～1.5h；
(b)非熱處理強化鋁合金，在150～180℃下烘烤1～1.5h。

5 鍍液穩定性與壽命

本工藝體系的鹼性鍍鎳液和酸性鍍鎳液本身均十分穩定，經補充鎳鹽與還原劑，溶液可以連續使用，商品ENPLATE 418的鎳離子更新累計質量可達37～50g/L。鍍液煮沸也不會分解。但是任何鍍液的壽命都是有限的，為了在生產過程延長鍍液使用壽命，關鍵在於嚴格的管理和維護。
首先要根據生產負荷，定期或不定期分析鎳離子和還原劑濃度，少量或經常補充消耗的鍍液成分，使鍍液始終工作在最佳工藝范圍，與此同時生產過程要嚴格控制溫度和pH值在工藝范圍，這是保持鍍液穩定，延長壽命的基本要求。必須防止鍍液成分過分偏低，一次性大量補充試劑，造成溶液不平衡，影響工作壽命。
保持鍍液盡量干凈是延長化學鍍鎳液壽命的重要措施之一，配製鍍液要用去離子水和分析純試劑。任何金屬雜質的引入都會對化學鍍鎳溶液產生不利影響，如果試劑純度不夠，金屬雜質含量高，鍍液中雜質微粒會發生自催化反應而析出金屬鎳，導致鍍液混濁。另外，盡管採用聚丙烯塑料鍍槽，理論上鎳不會沉積在鍍槽壁上，然而由於空氣塵埃會帶入顆粒狀物質，同樣會成為自催化核心，所以在局部過熱的加熱管壁和槽底，在生產一定周期後仍會堆積少量鎳，如果不及時清除將會嚴重影響鍍液穩定性。每班工作結束要及時抽出化學鍍鎳液，使其迅速冷卻到60℃以下，以減少鎳的自發析出。要經常檢查加熱管壁、濾芯、槽底、槽壁有無鎳析出，定期用稀硝酸浸泡、清洗，但是必須將殘存的酸跡清洗干凈，因為硝酸是降低鍍液壽命的有害雜質。
嚴格控制裝載量也是延長化學鍍鎳溶液壽命的一個重要因素。裝載量過大會使反應過分劇烈，次亞磷酸鈉可能分解為亞磷酸鈉，析出的鎳會脫落，溶液易渾濁甚至分解，同樣在空載和壓縮空氣強烈攪拌下也會加速次亞磷酸鈉氧化成亞磷酸鈉，影響鍍液穩定性。為延長鍍液壽命，生產中應該將裝載量控制在最佳范圍0.5～1.0dm2/L，應當盡可能將足夠量的工件集中一起施鍍，有效利用槽液的負載能力，避免過載和空載。

6 典型工藝體系

鋁件→有機溶劑去油→鹼性除油(鹼腐蝕)→硝酸浸蝕→浸鋅→去膜→第二次浸鋅→鹼性化學鍍鎳→酸性化學鍍鎳→去離子水漂洗→熱處理。

7 鍍層物理化學特性

7.1 鍍層化學成分及結晶形態
用電子顯微鏡及X射線能譜分析鋁上化學鍍鎳層成分與形態見表5。

表5 不同化學鍍鎳工藝鍍層成分與組織形態

酸性鍍鎳
(配方3) 酸性鍍鎳
(配方1) 鹼性鍍鎳(0)
化學鍍
鎳層成分 Ni89.95%
P10.05% Ni86.82%
P13.18% Ni93.79 %
P6.21%
結晶形態 鍍層光亮、連續
厚度均勻，有少
量孔隙，晶粒大
小為亞微米 鍍層發暗，呈粒
狀不連續，厚度
不均勻晶粒大
小為4μm 鍍層半光亮，基
本連續有孔隙
區，晶粒大小
為亞微米

從表5的鍍層外觀及結晶形態看出，酸性鍍鎳(配方3)最好，鹼性鍍鎳0組較好，酸性鍍鎳(配方1)較差。
據報道，含磷量＜8%的化學鎳鍍層為晶態結構，有磁性，但比電鍍鎳小，但隨著含磷量增加，從晶態向非晶態轉變，含磷量＞8%時呈亞晶態結構，呈弱磁性，經熱處理能顯著提高磁性。含磷量在10%～12%時為非晶態鎳—磷(Ni-P)合金，完全無磁性，不存在晶界、位錯等晶體缺陷。因而，化學鍍鎳層耐腐蝕性隨著含磷量增加而提高，通過X射線能譜分析證實從配方(3)得到的化學鍍鎳層含P量為8%～10%，屬於中磷化學鍍鎳層。
7.2 鍍層附著力
按標准ISO 4527-1987(附錄B)規定，採用熱震試驗方法，將鋁合金LY12CZ化學鍍鎳試樣及零件放在電熱烘箱中加熱至250℃，保溫1h，經冷水驟冷，未見鼓泡與起皮。
7.3 高低溫沖擊試驗
鋁腔體10個(化學鍍鎳15μm)，按標准GJB 150.5-86規定，經高溫125℃，低溫-55℃，進行6個循環沖擊，未見鼓泡與起皮。
7.4 濕熱試驗
鋁試樣(LY12CZ)100mm×50mm×1mm三件及鋁腔體2個(化學鍍鎳15μm)，按標准GJB150.10-86規定，進行恆定濕熱試驗168h(溫度40℃、相對濕度95%)，鍍層表面沒有變化。
7.5 中性鹽霧腐蝕試驗
標准：GJB 150.11～86(委託電子部5所測試)
試樣：100mm×50mm×1mm(LY12CZ)
濃度：5%NaCl，35℃，連續噴霧48h，結果見表6。
表6 中性鹽霧試驗(48h)結果

編號 鍍覆工藝 數量 試驗結果 耐腐蝕等級
A H．Ni25 3 一塊有1個白銹
點，余兩塊無變化 9.5
C H．Ni10 3 三塊各有2～3
個白銹點 9
D H．Ni20 3 一塊各有1～2個
白銹點，一塊無變化
E H．Ni16 3 三塊各有1～2
個白銹點 9

從表6中可看出，由於酸性化學鍍鎳(配方3)層含磷為8%～10%，屬中磷鍍鎳層，耐蝕性屬良好，等級(9.5級)，若要進一步提高抗蝕性，需採用高磷(含磷10%～12%)鍍鎳層。以下四組試樣中耐蝕能力強弱順序是A-D-E-C，與鍍鎳層厚度成正比，說明隨著鎳層厚度增加，鍍層孔隙率下降，從而提高了耐鹽霧腐蝕能力。另外，鋁試樣表面狀態也影響耐蝕性。因為表面粗糙度愈高，獲得無孔隙率的鍍層厚度越大。建議在海上或惡劣環境使用的鋁合金零件化學鍍鎳厚度應大於25.4μm。
7.6 硬度
用HX-1型顯微硬度計測量，鎳層厚度≥25μm)負荷100g，試驗結果見表7。
表7 化學鍍鎳層硬度

編號 塗覆工藝 後處理 硬度(HV)
1 H．Ni45 520～572
2 H．Ni45 300℃×3h 824～897

表7說明，熱處理以進一步提高化學鍍鎳層的硬度，這是由於熱處理鍍層由非晶形組織轉變為晶形組織。溫度達到230℃，開始有磷化鎳(Ni3P)析出，溫度愈高析出量愈大。據報道400℃熱處理可達最大硬度值(HV＞1000)，與鍍硬鉻相當，但是耐腐蝕性和延展性均有所下降。
7.7 沉積速度
採用稱重法測定了鋁上化學鍍鎳測沉積速度，
鹼性鍍鎳(表3，配方2) 沉積速度：10μm/h
鹼性鍍鎳(表4，配方3) 沉積速度：16.7μm/h
7.8 可焊性(焊接浸潤試驗)
用焊接進行浸潤性試驗，化學鍍鎳試樣分三組，厚度分別為10μm、16μm、20μm。每組二片，分別與鍍金層，鋁合金和鋁電鍍鎳層進行定性比較，試驗結果表明，鋁上化學鍍鑷層焊接性能良好。鍍層厚度不同焊接性能區別不大，浸潤能力與電鍍鎳相當。比鍍金層稍差，但比未鍍覆的鋁合金好得多，能滿足本所微波元件焊接要求。如果僅為了改善鋁上焊接性能而採用化學鍍鎳則推薦厚度為10μm。
8 結論

採用含鎳鹽及添加劑的改進鋅酸鹽配方，經二次浸鋅處理和鹼性化學鍍鎳預鍍再進行酸性化學鍍鎳的工藝方法，通過小型生產線的應用，證明該工藝體系穩定可靠，能夠在幾何形狀復雜、含深孔、盲孔、尺寸精度要求高的鋁合金元件表面獲得厚度均勻、附著力優異、耐腐蝕性良好，並且具有理想的物理、化學特性(電磁屏蔽、焊接性、耐磨等)的光亮化學鍍鎳層。它可以取代電子設備的微波、天線元件鋁鍍銀工藝，並能提高電子設備微組件三防性能和電性能可靠性。

⑩ 電鍍廢水含什麼成分，一般怎麼處理

一般含有重金屬！就要看你電鍍的是什麼金屬了！當然還有其它附帶的金屬。一般用化學法除去，通過污水處理站調節到鹼性，然後用硫化鈉沉澱，再調節pH，使得污水處理合格。