危險化學品反應矩陣圖怎麼做

㈠ 大學實驗室危險化學品安全管理辦法

怎樣才能做好實驗室安全管理？實驗室需要根據自己的實驗室特點，將法律法規、最佳實踐的實驗室管理要素模塊進行重組與細化，搭建適用於自身的實驗室安全管理體系，並選擇合適的科學管理應用軟體進行安全管理的提升。
化學品管理是化學實驗室的重點管理內容，在LIMS（實驗室信息化管理應用系統）中可以覆蓋相關的整個流程管理，包括購置、化學品庫存跟蹤、化學品儲存、化學品使用、化學品轉移與運輸， 使用許可權設置、預警功能等，實現化學品的規范化管理，並有助於實驗室整體的管理工作效率提升。
在實驗室化學品使用的過程中，常常會面臨如下問題：化學品采購與接收，需要考慮是否可以在已有的庫存獲得？目前使用的最小數量？存儲區域容器的限值？實驗室許可中的限值？待采購的化學品是否能安全管理，是否需要特殊的儲存？如：乾燥箱，冰櫃等……化學品是否有特殊的安全風險？是否受控？化學品穩定性？特殊可存放極短的化學品采購使用周期的合理性？廢棄物是否可處置？

LIMS（實驗室信息化管理系統）中可以實現化學品庫存與跟蹤管理應要求實驗室建立化學品清單、兼容性矩陣、領用記錄、化學品反應測試交接班的管理、化學品容器回收和全面管理。化學品儲存需要考慮兼容性、氣瓶、毒性、易燃可燃、高活性等性質，對不同危害性的化學品實施不同的管理方式。化學品轉移和運輸，根據運輸方式獲得運輸許可要求，根據化學品危險特性採取安全防護措施，應有相應的安全處理信息、危害識別與危險組分、潛在風險、日期管理、運輸信息登記等。LIMS（實驗室信息化管理系統）報警系統：實驗室內，所有人員應熟悉報警系統的位置和運行狀況；LIMS可與GIS險情定位器進行物聯控制，准確預警報警。

㈡ 如何做好危險化學品安全評價風險分析

國務院令第344號《危險化學品安全管理條例》第十七條規定「生產、儲存、使用劇毒化學品的單位，應當對本單位的生產、儲存裝置每年進行一次安全評價；生產、儲存、使用其他危險化學品的單位，應當對本單位的生產、儲存裝置每兩年進行一次安全評價。」
對此，危險化學品生產企業應如何看待安全評價呢？
眾所周知，安全評價是利用系統工程方法對擬建或已有工程、系統可能存在的危險性及其可能產生的後果進行綜合評價和預測，並根據可能導致的事故風險大小，提出相應的安全對策措施，以達到工程、系統安全的過程。
危險化學品生產企業在生產運行過程中存在著諸多危險、有害因素，按導致事故的直接原因有物理性、化學性、生物性、心理性、行為性和其他六類危險、有害因素；事故類別有物體打擊、車輛傷害、機械傷害、高處墜落等二十類。
各種危險，有害因素與生產工藝、設備、環境、物料等息息相關。生產是一個動態過程，危險、有害因素會在生產過程中不斷變化、危險、有害因素的存在，使危險化學品生產企業的生產時常面臨著設備缺陷、疲勞、老化、腐蝕、振動、泄漏、輻射、管理不善等問題，而生產人員又必須直接接觸生產環境中的各種危險、有害因素，事故概率較高，因此和好事故控制與預防工作是危險化學品生產企業的重要工作。危險化學品生產中事故發生的原因主要有設計缺陷原因 、施工或設備質量原因、人為原因、防護缺陷原因、管理薄弱等原因。由於事故原因具有多樣性和復雜性，控制和預防各類事故得採用系統、科學、全方位的工作方法，安全對策措施要貫穿於危險化學品生產的整個生命周期，切實可行的安全對策措施對安全生產有以下作用：
（1）消除或減弱生產過程中的危險、有害因素；
（2）正確鼾危險、有害因素；
（3）預防生產裝置失靈和操作失誤產生的危險、有害因素；
（4）有效預防重大事故預防和職業性危害的發生；
（5）發生意外時能為遇險人員提供自救和互救的條件。
安全對策措施主要有安全技術對策措施和安全管理對策措施兩類：
安全技術對策措施具體有廠址及廠區平面布局對策措施、防火防爆對策措施、電器安全對策措施、機械傷害防護對策措施、有害因素控制對策措施和其他安全對策措施。
安全管理對策措施具體有建立制度、完善機構和人員配置、安全培訓教育和考核、安全投入與安全設施、實施監督與日常檢查、事故應急救援預案。
危險化學品生產企業制定安全對策措施的根據是《安全生產法》以及國家相關的安全生產法律、法規與標准，所制定的安全對策措施既要符合國家安全生產法律、法規與標准，又要符合企業自身的生產實際，這樣一來判斷安全對策措施的正確與否自然成為企業可持續生產的關鍵環節。前面介紹了安全評價的概念，危險化學品生產企業通過具有安全評價資質的中介機構站在中立角度的安全評價，實事求是地查找、分析和預測工程、系統存在的危險、有害因素及可能導致的危險、危害後果和程度，判斷危險化學品生產企業安全對策措施的符合性與實用性，對安全措施不完善者，提出科學、合理可行的安全對策措施，指導危險源監控和事故預防，達到最低事故率，最少事故損失和最優的安全投資效益，促進企業實現本質安全化生產，實現全過程安全控制，建立系統的最優方案，為決策者提供依據，為實現安全技術、安全管理的標准化和科學化創造條件。
在我國，安全評價工作最早是從20世紀80年代在部分省市開展（預評價），1996年10月勞動部第3號令規定了「大中型和限額以上的建設項目；火災危險性生產類別為甲類的建設項目；爆炸危險場所等級為特別危險場所的建設項目；大量生產或使用Ⅰ級、Ⅱ級危害程度的職業性接觸毒物的建設項目；大量生產或使用石棉粉料或含有10％以上游離二氧化硅粉塵的建設項目；勞動部行政部門確認的其它危險、危害因素大的建設項目」六類建設項目必須進行勞動安全衛生預評價，2002年國家頒布的《安全生產法》和《危險化學品安全管理條例》對生產、儲存危險化學品的單位作出了安全評價的規定，隨後國家安全生產監督管理局制定出台了安全預評價、安全驗收評價、安全現狀評價、安全專項評價等相關評價規定和評價導則，2003個以來各類安全評價工作在全國各地迅速推開，可以說我國的安全評價工作與歐美國家相比起步較晚，很多人對安全評價還在認識和了解之中，一些危險化學品生產企業在接受安全評價的法規性要求，不知安全評價的具體內容，更不知安全價的目的和意義，接受了安全評價但對安全評價工作的積極性、主動性和配合性不夠，少數人認為：「已出了安全評價費，要怎麼評價是中介機構的事」；還有人認為：「已出了安全評價費，要怎麼評價是中介機構的事」；還有人認為：「出錢評價就是買合格」；有的危險化學品生產企業雖然進行了安全評價，但不關心評價報告中的具體內容，不會正確應用安全評價報告中的安全對策與措施。生產企業的各種消極因素給安全評價工作的順利開展帶來了一定的影響，也不利於生產企業的安全生產。
用醫生對某類人員定期體檢來形容危險化學品生產企業的安全評價最為恰當，不經安全評價，企業永遠不知道自身存在的問題，更不知道解決問題的最佳方法和措施。
安全評價是國家為貫徹落實「安全第一、預防為主」的方針，加強安全生產管理行之有效的技術手段，是現代化先進安全生產管理模式之一，安全評價可使危險化學品生產企業的安全管理變事後處理為事先預測、預防，可以說是安全生產的超前管理，是危險化學品安全生產的前提。危險化學品生產企業在危險化學品生產的生命周期里，按安全評價的相關要求做好各類安全評價，對安全生產工作有深遠的意義。

㈢ 危險化學品驗收入庫時一般檢驗哪些項目

化學品入庫時，應嚴格檢驗其質量、數量、包裝情況、有無泄漏等。
化學品入庫後應採取適當的養護措施，在儲存期內，定期檢查，發現其品質變化，包裝破損、泄漏、穩定劑短缺等，應及時處理。庫房溫度、濕度應嚴格控制，經常檢查，發現變化及時調整。

㈣ 如何測試物料之間的化學反應矩陣

—— 第一級適用於化學反應危害極小的設施或操作。典型例子包括：鍋爐、廢水處理工廠、儲存/倉庫。應收集建立自反應物質和化學反應矩陣的資料，並保持更新；

—— 第二級適用於中等危險的需要一定程度量化的設施或操作。典型例子包括：蒸餾塔、吸收塔、攪拌機和儲罐。應收集建立自反應物質和化學反應矩陣的資料，並保持更新，同時應進行詳細的危害評估；

—— 第三級適用於高危險性的需要進行完全量化（包括測試）評估的設施或操作。典型例子包括：反應器和其它有可能發生失控反應的單元操作，以及經常使用新物料進行試驗和工藝開發的研究設施。應收集建立自反應物質和化學反應矩陣的資料，並保持更新。此外，還應該進行詳細的危害評估，包括使用量熱設備（如差示掃描量熱儀[DSC]，加速熱量測試[ARC]或緊急排放測試儀[VSP]）進行實驗測試/分析。

㈤ 化學品反應矩陣如何做

化學品反應矩陣做法：工藝不一樣反應過程不一樣。因此危險化學品生產過程沒有統一的流程。一般包括氧化、還原、精餾、聚和、成品包裝等環節。

第一級適用於化學反應危害極小的設施或操作。典型例子包括：鍋爐、廢水處理工廠、儲存/倉庫。應收集建立自反應物質和化學反應矩陣的資料，並保持更新。

第二級適用於中等危險的需要一定程度量化的設施或操作。典型例子包括：蒸餾塔、吸收塔、攪拌機和儲罐。應收集建立自反應物質和化學反應矩陣的資料，並保持更新，同時應進行詳細的危害評估。

《化工過程安全》內容包括：

緒論、風險管理與過程安全管理、化學品的危險性、風險辨識、事故後果分析、事故發生的可能性估算、風險分析與評價、化學反應過程熱危險分析與評價、風險控制、安全儀表系統與功能安全、機械完整性管理、事故應急共12章。《化工過程安全》可作為高等學校化學工程與工藝、制葯工程、能源化學工程及相關專業的教材，也可供有關科研和工程技術人員參考。

㈥ 如何做好危險化學品安全評價的風險分析

蘇黎世風險評價方法
「蘇黎世」風險評價方法是一種常用的風險評價方法，用於評價工程項目的安全狀態，並提出與之相關的損失預防、風險降低等措施。該方法操作簡單，適應性強，廣泛應用與法律、經濟（特別是保險）領域。
蘇黎世風險評價程序
「蘇黎世」風險分析程序如圖1所示

圖1 「蘇黎世」風險分析程序圖
1.評價范圍
「蘇黎世」風險分析方法要求仔細而又清晰地確定評價范圍及評價步驟。這項工作一般由管理人員和評價人員完成，必須充分考慮所能提供的信息、時間及與之相適應的分析結果。評價范圍過大對分析不利。適當的方法是從有限的范圍開始，然後在分析過程中再擴展到所涉及的部分。
2.工作小組
該評價方法要求所有成員必須具有非常豐富的經驗，特別是分析小組的領導。工作小組成員組成、小組領導和小組成員的協調關系是決定「蘇黎世」風險分析方法最終價值的關鍵。小組成員應是個有關領域的專家。
3.危險辨識
可以採用各種有效的危險辨識方法，尤其是歸納法類的方法對危險辨識更為有效。這些方法有：預先危險分析、概率危險分析、故障類型及影響分析、可操作性研究、事故樹分析等。
「蘇黎世」風險分析方法中的有效工具是通過一連串的提醒（被稱為備忘錄）來判斷系統的危險。這些提醒包括連續的5個方面的分析。
⑴危險辨識。即明確涉及該產品、系統或過程的危險物或財產有哪些危險。其實質是針對所採用的危險物質以及各種形式的能量。
⑵故障分析。要考慮規劃范圍內各種故障，這時常常需要更豐富的想像力，判斷故障能否變成危險，如何變成危險。
⑶環境因素分析。確定給定范圍的環境因素能否從反面影響過程的正常進行而招致危險。要注意對來自給定范圍之外的所有因素都要考慮。
⑷危險環境的作業情況。要考慮范圍內的「使用」與操作，是否有某種「使用」與操作是危險的。其中重點是考查人—機因素及其交接面的問題，包括人類工效學的內容和可能的誤操作。
⑸系統壽命周期。在產品、系統、工藝或設備整個壽命期內潛在的變化是什麼？可能引起什麼危險？這里是研究時間因素帶來的危險，它包括老化及在設計、組織及配置等方面發生的變化。
4.危險目錄
將辨識的危險、原因、後果列於危險目錄表1.
表1 危險目錄表
序號 危險 原因 頻率 後果 後果分類

5.風險評價
在「蘇黎世」風險分析方法中，要分析出每一項危險的潛在原因的相對概率和可能帶來後果的相對概率。通過小組內附有經驗的專家們的工作，能夠對危險作出可靠的相對評價，消除絕對數字帶來的潛在缺陷。
⑴危險後果分類。「蘇黎世」|風險分析把危險後果的相對嚴重度區分為4類，按照遞減的順序表示如下：
1）災難性的——人員死亡、完全殘廢、公司信譽的徹底喪失，嚴重的財產損失，系統的損失。
2）危險的——致使人員部分殘廢的嚴重傷害，公司信譽的嚴重喪失，大的財產損失，部分系統損失。
3）邊緣的——人員傷害，公司信譽暫時喪失，間接地財產損失，系統的損害。
4）可忽略的——最少的人員傷害，公司信譽受到最小的影響，財產損失最小，最小的系統損害。
（2）危險發生頻度（危險原因水平）。一般情況下，陌生或變化的事物的故障概率難以用絕對數值來表示。基於這種原因，「蘇黎世」分析方法採用潛在原因的相對發生頻率，共分為6個種類。按照發生頻率遞減的順序列示如下，它們可做如下描述。
1）頻繁的——頻繁被感覺到貨很可能頻繁地發生（最高限）。
2）中等的——被感覺到幾次或發生幾次。
3）偶然的——有時會被感覺到或有時發生。
4）幾乎不可能的——幾乎不可能被感覺到或幾乎不可能發生。
5）不可能——實際上不可能發生（最低限）。
為了便於分析，恰當地確定發生頻率的類別，可以先明確在某種具體情況下「正常」應處於上述類別3）和4）之間，然後以它為基準確定各相對發生頻率的類別。
6.風險分布
在縱坐標上標出6個危險發生頻度，在橫坐標上標出4個嚴重類別，畫出危險分布圖2。

圖2 風險分布、防護水平及風險減少示意圖
按照慣例，自x-y軸交點開始分別是最小發生頻度和最低的嚴重度，其結果是朝向右上角表示風險增加。在與之對應的方格內填入連續編號的危險，就能非常直觀地表示風險的位置及種類。
7.防護水平
實際分析時，根據所能接受的風險，規定相應的發生頻率及後果類別。這樣，一個防護水平曲線就能確定並畫出，它在風險分布圖上是一條折線（圖2）。公司風險方針的一個重要內容是規定防護水平。
在防護水平曲線下和左面的風險都處於理想的防護水平之內，那些在防護水平曲線上面和右面的風險都超出理想的防護水平。這需要在後面的「風險減少」中進一步研究。
8.風險減少
所有風險都已標注在風險分布圖上。風險減少就是試圖消除所有位於防護水平線之上的風險。如果這樣做事不合理的或者已超出了成本—效益分析所規定的范圍，至少要將這些風險降低。
對於那些處於防護水平線以內的風險，以及仍處於防護水平上的風險，也都需要決定哪些風險要轉移？哪些風險要由保險單位或合同條款加以保證？哪些風險應保留由公司承擔？需要做一次徹底的檢查以確保所有的風險都已切實地作出了正確的估價。
風險減少的全部內容，連同風險分布狀況、危險編號以及危險名稱（要同危險目錄中的名稱保持一致）一並記錄在風險減少目錄中。根據各自的責任和提供的表格把應採取的修正措施列表2。那些已採取的措施要勾出並填入取得的效果。這樣，風險減少的整個過程顯得直觀、明了，並能在必要時重新進行風險減少的分析。
表2 修正措施表
風險分布狀況 編號 危險 修正措施 人員/日期
危險源辨識 風險評價和控製程序

編制人：

審核人：

批准人：

發布時間：二O一一年四月二十日

1 目的、范圍
為准確辨識危險源，評價其風險程序，並進行風險分級，從而進行有效控制，制定本程序。適用於公司范圍內危險源的辨識、風險評價和風險控制。
2 相關文件
本公司《管理手冊》、《重大危險源管理制度》、《危險源清單》、《重大危險源定期檢查、評估、監控制度》國家、行業有關職業安全健康的法律、法規、標准規范等。
3 術語和定義
危險源：可能導致傷害或疾病、財產損失、工作環境破壞或這些情況組合的根源或狀態。
風險評價：評估風險大小以及確定風險是否可容許的全過程。
危險源辨識：識別危險源的存在並確定其特性。
4 職責
4.1 公司生產副總經理負責審批和分管該程序；負責危險源辨識及風險評價的組織領導工作；負責審批公司「危險源清單」和「重大危險源清單」。
4.2 安全管理部負責編制和更改該程序；負責危險源辨識及風險評價管理工作，負責編制公司「危險源清單」和「重大危險源清單」。
4.3 車間、部門負責本車間部門的危險源辨識和風險評價工作，由車間部門負責人組織技術負責人、操作員、安全員、設備管理員等人員進行。
5 工作程序
5.1 危險源辨識
5.1.1 危險源的分類
根據公司生產和儲存的特點及現場實際情況，將公司范圍內的危險源分成以下幾類：
a．機械設備；
b．生產用電；
c．易燃易爆；
d．安全防護；
e．職業傷害；
f．其它
5.1.2 危險源辨識方法
《危險化學品安全標准化》的規定；
查閱有關記錄；
c．工作任務分析；
d．生產現場的觀察詢問與交流；
e．工作條件危險性評價；
f．外部信息；
5.2 危險源風險評價
5.2.1 風險評價的方法
5.2.1.1 直接判斷法
存在下列情況之一的可確定為危險源：
a．不符合法律、法規、標准、規范且可能造成事故隱患的；
b．存在事故隱患且未採取預防措施的；
c．以往的經驗和教訓；
5.2.1.2 打分法
影響危險性的因素有以下三個方面：
a．發生事故或危險事件的可能性（用L值表示）；
b．暴露於潛在危險環境的頻次（用E值表示）；
c．可能出現結果的分數值（用C值表示）；
用上述三個值的積來表示作業條件的危險性（用D值來表示）大小；
發生事故或危險事件的可能性L值：
分數值 事故或危險情況發生可能性
10 完全可以預料
6 相當可能
3 可能，但不經常
1 可能性小，完全意外
0.5 很不可能，可以設想
0.2 極不可能
0.1 實際上不可能
暴露於潛在危險環境的頻次E值：
分數值 出現於危險環境的情況
10 連續暴露於潛在危險環境
6 每天在工作時間內暴露
3 每周一次或偶然的暴露
2 每月暴露一次
1 每年幾次出現在潛在危險環境
0.5 非常罕見的暴露
分數值 可能出現的後果
經濟損失
（萬元） 傷亡人數 環境污染
100 ≥1000 死亡10人以上 大氣、水、土壤等嚴重污染等嚴重污染，並擴展到公司外。
40 500~1000 死亡3至9人 大氣、水、土壤等嚴重污染等嚴重污染，沒有擴展到公司外
15 100~500 死亡1至3人 大氣、水、土壤等嚴重污染等嚴重污染。
7 50~100 多人中毒或重傷 水、土壤受到污染
3 10~50 至少1人傷害 大氣、土壤受到污染
1 1~10 輕傷 大氣輕度受到污染
發生事故可能產生的後果的分數值C：
危險風險值D：D=L×E×C
風險值D 危險程序
>320 極其危險，不能繼續作業
160~320 高度危險，需立即整改
70~160 顯著危險，需要整改
20~70 一般危險，需要注意
<20 稍有危險，但可能接受

5.2.2 確定危險源級別
5.2.2.1 安全管理部結合公司的實際情況，對公司范圍內的危險源進行確定和評價。根據公司實際情況把D≥160的風險規定為一級風險，把70≤D<160的風險規定為二級風險，把D<70的風險規定為三級風險。把一級風險和二級風險規定為公司的重大風險。重大風險將是公司和下屬單位制定職業健康安全目標、指標和管理方案的重要參考依據。
5.2.2.2 安全管理部確定的公司危險源清單經生產副總經理審批後發布。
5.2.2.3 各單位根據公司安全管理部公布的危險源清單，結合現狀評價並明確本單位的危險源，同時編制「危險源清單及辨識評價記錄」和「重大危險源清單」，報單位主要負責審批，並隨生產現實情況不斷識別、評價確定新的危險源。
5.3 風險控制
5.3.1 各車間、部門應對重大危險源採取預防措施進行控制。
5.3.2 安全管理部監督、檢查有關車間、部門確定的重大危險源，並對預防措施的實施情況進行了監測，以降低公司職業健康安全風險，保障員工的安全與健康。
5.3.3 當公司的外部環境、內部管理體系發生變化時，應考慮重新進行危險源辨識和風險評價工作。
5.3.4 公司每年至少進行一次危險源辨識和重大風險的評價工作，由安全管理部具體負責落實，各單位應根據公司重新確定的重大危險源進行相應調整。
6 記錄
6.1 危險源清單及辨識評價記錄
6.2 重大危險源清單

㈦ qc七大手法：關系圖法、KJ法、系統圖法、矩陣圖法、矩陣數據分析法、PDPC法、網路圖法內容什麼

QC7大手法的內容是什麼？
新QC七大手法
1. 關聯圖法--TQM推行, 方針管理, 品質管制改善, 生產方式,
生產管理改善
2.KJ法--開發, TQM推行, QCC推行, 品質改善
3. 系統圖法--開發, 品質保證, 品質改善
4.矩陣圖法--開發, 品質改善, 品質保證
5.矩陣開數據解析法--企劃, 開發, 工程解析
6. PDPC法--企劃, 品質保證, 安全管理, 試作評價, 生產量管理
改善, 設備管理改善
7. 箭法圖解法--品質設計, 開發, 品質改善
新舊QC七大手法

一、QC七大手法分為：

1、簡易七大手法：甘特圖、流程圖、5W2H、愚巧法、雷達法、統計圖、推移圖
2、QC舊七大手法：特性要因分析圖、柏拉圖、查檢表、層別法、散布圖、直方圖、管制圖
3、QC新七大手法：關連圖、系統圖法、KJ法、箭頭圖法、矩陣圖法、PAPC法、矩陣數據解析法
計數值：以合格數、缺點數等使用點數計算而得的數據一般通稱為計數數據。（數一數）
計量值：以重要、時間、含量、長度等可以測量而得來的數據，一般為計量值，如長度、重要、濃度，有小數點的凡四捨五入都稱之。（量一量）

4、QC七大手法由五圖，一表一法組成：
五圖：柏拉圖、散布圖、直方圖、管制圖、特性要因分析圖（魚骨圖）

一表：查檢表（甘特圖）
一法：層別法

二、介紹簡易七大手法：

1、甘特圖：
用途
1、工作進度安排
2、查核工作進度
3、掌握現況
4、日常計劃管理用
是一種最容易、最有效的一種進度自我管理。

2、統計圖（條形圖）：

用途

1、異常數據一目瞭然。

2、容易對照比較。

3、易看出結論。
應用最普通報章、雜志均可看到的圖表。

應用到層別法。

3、推移圖（趨勢圖）：

用途

1、數據對時間變化管理使用。

2、可以把握現狀、掌握問題點。

3、效果、差異比較。
了解數據差異最簡單的方法，應用很廣。

次品率、推移圖。

4、流程圖：

用途

1、工作內容之表示。

2、容易掌握工作站。

3、教育、說明用。
工作說明、內容之簡易表示方法。

5、圓圖：

用途

1、用以比較各部分構成比例。

2、以時鍾旋轉方向由大到小排列，將圓分成若干個扇形。

3、直截了當的描繪各項所佔比例。
用到層別法。

三、介紹舊七大手法：

1、查檢表（CHECK LIST）

用途

1、日常管理用

2、收集數據用

3、改善管理用
幫助每個人在最短時間內完成必要之數據收集

2、層別法：

用途

1、應用層別法、找出數據差異因素而對症下葯。

2、以4M，每1M層別之。
1、 借用其他圖形，本身無圖形。

2、 由大到小排列。

3、柏拉圖（計數值統計）：

借用層別圖。

由生產現場所收集到後數據，必須有效的加以分析、運用，才能成為人價值的數據。而將此數據加以分類、整理，並作成圖表，充分的掌握問題點及重要原因，是時下不可缺的管理工具。而最為現場人員所使用於數據管理的圖為柏拉圖。

定義：1）根據所收集的數據，按不良原因、不良狀況、不良項目、不良發生後位置等不同區分標准而加以整理、分類，藉以尋求占最大比率的原因狀況或位置，按其大小順序後排列，再加上累積值的圖形。

2）從柏拉圖可看出哪一項目有問題，其影響度如何，以判斷問題之所在，並針對問題點採取改善措施，故又稱ABC圖，（分析前面2-3項重要項目之控制。）

3）又因圖後排列是依大小順序，故又可稱為排列圖。

4）柏拉圖製作說明：

A 決定數據的分類項目

分類的方式有：

a 結果的分類包括不良項目別、場所別、時間別、工程別。

b原因的分類包括材料別（廠商、成份等）。方式別（作業條件、程序、方法、環境等）、人（年齡、熟練度、經驗等）、設備別（機械、工具等）。

分類的項目必須合乎問題的症結，一般的分類先從結果分類上著手，以便洞悉問題之所在，然後再進行原因分析，分析出問題產生之原因，以便採取有效的對策。將此分析的結果，依其結果與原因分別繪制柏拉圖。

B 決定收集數據的期間，並按分類項目，在期間內收集數據。

考慮發生問題的狀況，從中選擇恰當的期限（如一天、一周、一月、一季或一年為期間）來收集數據。

C 依分類項目別，做數據整理，並作成統計表。

a 各項目按出現數據大小順序排列，其他項排在最後一項，並求其累積數。（其他項不可大於前三項，若大於時應再細分）。

b求各項目數據所佔比率累計數之影響度。

c其他項排在最後，若太大時，須檢討是否其他重要要因需提出。

不良率（%）=各項不良數÷總檢查數*100

影響度（%）=各項不良數÷總不良數×100

D 記入圖表紙並依數據大小排列畫出柱狀圖。

a 於圖表用紙記入縱軸及橫軸。縱軸左側填不良數、不良率，或損失金額，縱軸右側刻度表示累計影響度（比率）；在最上方刻100%，左方則依收集數據大小做適當刻度。橫軸填分類項目名稱，由左至右按照所佔比率大小記入，其他項則記在最右邊。

b 橫軸與縱軸應做適度比例，橫軸不宜長於縱軸。

E 繪累計曲線：

a點上累計不良數（或累計不良率）。

b 用折線連結。

F 繪累計比率：

a 縱軸右邊繪折線終點為100%。

b 將0~100%間分成10等分，把%的分度記上（即累計影響度）。

c 標出前三項（或四項）之累計影響度是否>80%或接近80%。

J 記入必要的事項：

a 標題（目的）。

b 數據收集期間。

c 數據合計（總檢查、不良數、不良率…等）。

d 工程別。

e 作成者（包括記錄者，繪圖者…）。

繪圖注意事項：1）柏拉圖之橫軸是按項目別，依大小順序由高而低排列，[其他]項排在最後一位。

2）柏拉圖之柱形圖寬度要一致，縱軸與橫軸比例為3：2。

3）縱軸最高點為總不良數，且所表示之間距離一致。

4）次數少的項目太多時，可考慮將後幾項歸納成[其他]項；其他項不應大於前幾項，若大於時應再分析。有時，改變層別或分類的方法，亦可使分類的項目減少。通常，項目別包括其他項在內，以不要超過4~6項為原則。

5）改善前後之比較時：

a 改善後，橫軸項目別依照出現大小順序由高而低排列。

b 前後比較基準須一致，且刻度應相同，則更易於比較。

4、管制圖：

（1） 何為管制圖：

為使現場之品質狀況達成吾人所謂之「管理」作業，一般均以偵測產品之

品質特性來替代「管理」作業是否正常，而品質特性是隨著時間、各種狀況有著高低的變化； 那麼到底高到何種程度或低至何種狀況才算吾人所謂異常？故設定一合理之高低界限，作為吾人探測現場製程狀況是否在「管理」狀態，即為管制圖之基本根源。

管制圖是於1924年由美國品管大師修哈特博士所發明。而主要主義即是【一種以實

際產品品質特性與依過去經驗所研判之製程之能力的管制界 限比較，而以時間順序

用圖形表示者】。

（2） 基本特性：

一般管制圖縱軸均設定為產品的品質特性，而以製程變化的數據為分度；橫軸則為檢測製品之群體代碼或編號或年月日等，以時間別或製造先後別，依順序將點繪於圖上。

在管制圖上有三條筆直的橫線，中間的一條為中心線（Center Line，CL），一般以藍色之實線繪制。左上方的一條稱為管制上限（Upper Control Limit，UCL），在下方的稱為管制下限（Lower Control Limit，LCL），對上、下管制界限之繪制，則一般均用紅色之虛線表現之，以表示可接受之變異范圍；至於實際產品品質特性之點連線條則大都以黑色實線表現繪制之。

（3） 管制圖原理：

1）品質變異之形成原因

一般在製造的過程中，無論是多麼精密的設備，環境，其品質特性一定都會有變動，絕無法做完全一樣的製品；而引起變動的原因可分為兩種，一種為偶然（機遇）原因，一種為異常（非機遇）原因。

2）管制圖界限之構成：

管制圖是以常分配中之三個標准差為理論依據，中心線為平均值，上、下管制界限以平均數加減三個標准差（±3σ）之值，以判斷製程中是否有問題發生，此即修哈特博士所創之法。

（4） 管制圖種類：

1）依數據性質分類：

A 計量值管制圖：所謂計量值系指管制圖之數據均屬於由量具實際量測而得；如長度、重量、濃度等特性均為連續性者。常用的有：

a 平均數與全距管制圖（X(—)-R Chart）

b 平均數與標准差管制圖（X(—)-σChart）

c 中位數與全距管制圖（X(~)-R Chart）

d 個別值與移動全距管制圖（X-Rm Chart）

e 最大值與最小值管制圖（L-S Chart）

B 計數值管制圖：所謂計數值是指管制圖之數據均屬於單位計算數者而得；如不良數、缺點數等間斷性數據均屬之。常用的有：

a 不良率管制圖（P Chart）

b 不良數管制圖（Pn chart ，又稱np chart或d chart）

c 缺點數管制圖（C chart）

d 單位缺點數管制圖（U chart）

2）計數值與計量值管制圖之應用比較

計量值
計數值

優點
1、甚靈敏，容易調查真因。

2、可及時反應不良，使品質穩定。
1、所須數據可用簡單方法獲得。

2、對整體品質狀況之了解較方便。

缺點
1、抽樣頻度較高、費時麻煩。

2、數據須測定，且再計算，須有訓練之人方可勝任。
1、無法尋得不良之真因。

2、及時性不足，易延誤時機。

（5） 管制圖之繪制：

介紹：計量值管制圖（X-R）常用

1）先行收集100個以上數據，依測定之先後順序排列之。

2）以2~5個數據為一組（一般采4~5個），分成約20-25組。

3）將各組數據記入數據表欄位內。

4）計算各組之平均值X。（取至測定值最小單位下一位數）

5）計算各組之全距R。（最大值-最小值=R）

6）計算總平均X。

X=（X1+X2+X3+…+Xk）/k=ξXi/k（k為組數）

7）計算全距之平均R：

R=（R1+R2+R3+…+Rk）/k=ξRi/k

8）計算管制界限

X管制圖：中心線（CL）=X

管制上限（UCL）=X+A2R

管制下限（LCL）=X-A2R

R管制圖：中心線（CL）=R

管制上限（UCL）=D4R

管制下限（LCL）=D3R

A2，D3，D4之值，隨每組之樣本數不同而有差異，但仍遵循三個標准差之原理，計算而得，今已被整理成常用系數表。

9）繪制中心線及管制界限，並將各點點入圖中。

10）將各數據履歷及特殊原因記入，以備查考、分析、判斷。

（6） 管制點之點繪制要領：

1）各項工程名稱、管制特性、測定單位、設備別、操作（測定）者、樣本大小、材料別、環境變化…等任何變更資料應清楚填入，以便資料之分析整理。

2）計量值變更管制圖（X-R，X-R…等）其X管制圖與R管制圖的管制界限席寬度取法，一般原則以組之樣本數（n）為參考，X管制圖之單位分度約為R管制圖之1/n倍。

（縱軸管制界限寬度約20-30m/m；橫軸各組間隔約2-5mm）

3）中心線（CL）以實線記入，管制界限則記入虛線；各線上須依線別分別記入CL、UCL、LCL、等符號。

4）CL、UCL、LCL之數值位數計算比測定值多兩位數即可。

（各組數據之平均計算數則取比測定值多一位數）

5）點之繪制有[•]、[○]、[△]、[×]…等，最好由廠內統一規定。

6）變管制圖，二個管制圖之繪制間隔最少距20mm以上，可行的話最好距30mm左右。

（7） 管制圖之判讀：

1）管制狀態之判斷（製程於穩定狀態）

A 多數點子集中在中心線附近。

B 少數點子落在管制界限附近。

C 點子之分布與跳動呈隨機狀態，無規則可循。

D 無點子超出管制界限以外。

2）可否延長管制限界限做為後續製程管制用之研判基準：

A 連續25點以上出現在管制界限線內時（機率為93.46%）。

B 連續35點中，出現在管制界限外點子不超出1點時。

C 連續100點中，出現在管制界限外點子不超出2點時。

製程在滿足上述條件時，雖可認為製程在管制狀態而不予變動管制界限，但並非點子超出管制界限外亦可接受；這此超限之點子必有異常原因，故應追究調查原因並予以消除之。

3）檢定判讀原則：

A 應視每一個點子為一個分配，非單純之點。

B 點子之動向代表製程之變化；雖無異常之原因，各點子在界限內仍會有差異存在。

C 異常之一般檢定原則：（如圖所示）

（8） 管制圖使用之注意事項：

1）管制圖使用前，現場作業應予標准化作業完成。

2）管制圖使用前，應先決定管制項目，包括品質特性之選擇與取樣數量之決定。

3）管制界限千萬不可用規格值代替。

4）管制圖種類之遴選應配合管制項目之決定時搭配之。

5）抽樣方法以能取得合理樣組為原則。

6）點子超出界限或有不正常之狀態，必須利用各種措施研究改善或配合統計方法，把異常原因找出，同時加以消除。

7）X-R管制圖里組的大小（n），一般采n=4-5最適合。

8）R管制圖沒下限，系因R值是由同組數據之最大值減最小值而得，因之LCL取負值沒有意義。

9）製程管製做得不好，管制圖形同虛設，要使管制圖發揮效用，應使產品製程能力中之Cp值（製程精密度）大於1以上