如何保證化學鍍鍍層質量

1. 化學處理: 鍍鎳負面後果

化學鍍鎳層雖然具有比較強的耐蝕性，但在實際生產中，由於工藝等原因，有時也不能完全達到應有的理想性能。所以我們更加關心如何去提高或保證它的耐蝕性能。影響化學鍍鎳性能的因素不外乎基材質量、前處理、鍍液、工藝、後處理及各個工序之間的檢查。

基體質量 這是鍍層持量的基本保證，但往往被人們忽視。鍍前必須了解工件材料的成分、狀態、冶金質量及加工成型的過程，不適當的加工會造成應力、微裂紋。工件上不應有折疊、焊屑、毛刺、孔洞及砂眼等缺陷。鋼中的夾雜物，尤其是硫化物，不僅影響鍍層的耐蝕性，還會毒化鍍液；

鍍前處理 基材上原有的潤滑油或緩蝕劑是很難清洗凈的，處理不好不僅會降低鍍層結合力，還會產生針孔而降低耐蝕性。除化學清洗法外，碳鋼基材常推薦使用電解清洗法，但這種清洗方法明顯地影響鍍層的耐蝕性。例如在鹼性介質中陽極清洗會嗇鍍層孔隙率；陰極清洗雖然孔隙率低，但又可能引起氫脆。用鹼性除銹劑，若換向周期性地反復清洗，即在85℃浸泡10分鍾、再陽極清洗2分鍾，效果不如浸泡後改用陰極清洗更耐蝕。活化時鐵基體如用鹽酸活化會使腐蝕率上升，如果以稀硫酸活化效果就好一些，且時間越短越好。活化液中絕對不能用緩蝕劑。基材中含鉛將使鍍層出現微孔、降低結合力，還毒化鍍液。這類基材不宜用硫酸活化，以25%HBF4為宜，先閃鍍一下也可。

鍍後處理 化學鍍鎳的後處理不外乎加熱除氫、提高硬度改善耐磨性或改善結合力，或進一步處理以提高耐蝕性。鍍後需要處理的鍍層只佔總鍍層的一小部分。試驗表明200℃加熱一小時的熱處理方法還有益於改善鍍層的耐點蝕能力。低溫短時間加熱去除了氫，還繼續保持鍍層的非晶結構，同時，發生了最大的弛豫，使其體積縮小、密度增加、孔隙率下降。鉻酸鹽封閉處理是提高化學鍍鎳層抗變色能力、延長耐鹽霧試驗時間及耐蝕性能的一種最簡單而有效的方法。

2. 如何預防化學鍍鎳鍍層脫落

1.前處理未做好，或水質不好，使結合力不佳；---加強前處理....
2.氫脆現象，由於鍍層形成過程中吸收了H而使之變脆；--查閱相關資料...
3.基材太硬，特別是FPC部分補強基材太硬，彎曲即斷裂；--試用軟基材做試驗.....

3. 產品真空電鍍後膜層質量太差怎麼處理

真空離子鍍，是不採用溶液或電能液而制備薄膜的一種全新的乾式鍍膜方法。過去物體表面鍍制薄膜作為物體表面改性的手段是採用濕式的電鍍發或化學鍍法。在電鍍法中，被電解的離子鍍到作為電解液中另一個電機的被鍍件表面上而成膜，因此，其基體必須是良導體，度也難以控制。電鍍顏色較單調，一般只有亮銀和亞銀等少數幾種，對於閃銀、魔幻藍、裂紋、水滴銀等，五花八門的七彩色就無能為力了；而真空電鍍可以解決七彩色的問題，可鍍金色、紅色、藍色等各種顏色。真空鍍膜的附著力（附著強度）好，膜層十分牢固，不易脫落。真空鍍膜的膜材和基體材料有廣泛的選擇性，可制備各種不同的功能性塗層。電鍍一般的鍍層材質採用「六價鉻」，這是非環保材料，無法出口歐美市場，而真空電鍍的鍍層材質為鋁，安全環保，能達到歐美市場的環保監測指標。

4. 化學鍍鎳如何調整鎳層硬度

鋅層易溶解於酸性化學鍍鎳溶液中；②由於基體與鎳層之間夾雜鋅層，在腐蝕介質中形成電偶腐蝕（Al-Zn-Ni），將導致鍍層鼓泡或脫落，降低耐蝕性；③經浸鋅後化學鍍鎳，不宜進行400oC熱處理，會造成浸鋅層空松。同時鋁和鎳膨脹系數相差懸殊，在高溫時會引起足夠的應力，使鍍層與鋁之間產生破裂。而以活化代替浸鋅，為化學鍍鎳提供了一個較好的底層，鍍層與在材有結合力能達到同浸鋅一樣好的結果，是一種很有用途的鋁合金前處理新工藝。<BR><BR> 活化處理液為：NiSO4。6H2024~30g/L，HEDP 40~50g/L，穩定劑N25~30ml/L，Ph（NaOH調整）>12，室溫，1~4min。控制活化時間至關重要，對某一具體配方，可通過實驗傑確定最佳浸清時間，即當表面完全呈均勻灰色時，進行化學鍍鎳可得到最佳鍍層質量。<BR><BR>8 如何保證電子微組鋁件化學鍍鎳的質量<BR><BR> 微組鋁件（放大器鋁腔體、微波開關、振盪器和天線蝕電架等）化學鍍鎳取代鋁鍍銀工藝必須保證外觀裝飾性、優異附著力、耐腐蝕性和理想的物理、化學特性（電磁屏蔽、焊接性、高硬度、耐磨、高低溫等）。關鍵在於優化工藝配方和鍍層組合。<BR><BR> 典型工藝流程：有機溶劑支油（LYC2被鍍鋁件）→鹼性除油（或鹼腐蝕） →硝酸浸蝕→二次浸鋅→鹼性化學鍍鎳→酸性化學鍍鎳→熱處理 <BR><BR> （1）改良特殊預處理工藝 <BR><BR> 選擇了含鎳鹽和輔助絡合劑的改良鋅酸鹽酸方，鹼濃度適中，特別是含有鎳鹽，並將酒石酸鉀鈉含量升高，又增加添加劑，使鎳離子呈較穩定絡離子開式存在，從而使鎳離子與鋅離子一起緩慢而均勻地置換沉積在鋁表面，得到的鋅鎳合金層比從傳統浸鋅液中獲得的浸鋅層更薄更均勻。且控制Zn-Ni層重量在1~2mg/dm2范圍，能充分保證鋁上鍍層附著力和抗蝕性良好；特別是含鎳的鋅層為隨後的化學鍍鎳沉積初期提供了充足的催化核心，得到均勻細小晶核，這是提高隨後鍍鎳層附著力的一上重要因素。<BR><BR> 改良鋅酸鹽配方：NaOH 240g/L，ZnSO4 120g/L，NiSO4 60g/L，KnaC4H4O6 120g/L，添加劑10~30g/L，室溫，2~3min。<BR><BR> （2）改善預鍍底層<BR><BR> 由於鋅層不耐性液腐蝕，必須預鍍鹼性化學鍍鎳作底層。但鹼性鍍鎳液存在沉積速度較慢（5~10m），含P量較低（4%~6%），抗蝕性較差等缺點。要求改變還劑和絡合劑濃度，選擇最佳期PH值范圍，保證鍍液穩定，鍍速適中，並能在浸鋅層表面得到一層結晶細小、均勻與基體結合良好的預鍍薄鎳層。<BR><BR> 改進鹼性鍍鎳配方：NiSO4。6H2O 25g/L，NaH2PO。H2O 25g/L，Na3C6H5O7 45g/L NH4Cl 30g/L，35~45Oc，Ph=8~9<BR><BR> （3）提高鍍層的防護性與裝飾性<BR><BR> 優選酸性化學鍍鎳配方，含有少量學亮劑,鎳離子與次亞磷酸根子的摩爾濃度比值控制在0.4左右，保證鍍速適中(16~20m/h)，溶液穩定（6周期以上，即使煮沸鍍液也不會分解）。此外加入復合絡合劑，防止生成亞磷酸鎳沉澱。從本久液中可鍍出呈學亮黃白色的鎳層（含磷量8%~10%），耐蝕性好（鎳層厚度25μm經中性鹽霧試驗48h，耐蝕等級9.5）。建議在海上或惡劣環境使用的工件化學鍍鎳厚度設計為≥25μm。 <BR> 優良酸性化學鍍鎳溶液：NiSO4。6H2O 27g/L，NaH2PO2H2O 29g/L，C2H5Ona 25g/L，Na3C6H3O7 25g/L，絡合劑適量，學亮劑少量，pH=5，85~90oC，裝截量0.5~1.5dm2/L。日常生產根據分析結果加鎳鹽、還原劑。<BR><BR> （4）適當的後處理<BR><BR> 鋁合金化學鍍鎳後進行熱處理(150~200oC，3h)，可以消除層中殘留的H原子，松馳內應力，進一步提高鍍層與基體附著力和硬度。<BR><BR>9 鑄鋁輪轂化學鍍鎳的工藝過程<BR><BR> 鑄鋁輪轂化學鍍鎳能提高其使用性能和裝飾性能，具有硬度高、耐磨、耐腐蝕、外型復制好等特點。鑄鋁合金（AlSi7MgO3）化學鍍鎳工藝流程：手工除油（洗衣粉溶液）→化學除油→化學浸蝕→二次浸鋅→鹼性化學鍍鎳→酸性化學鍍鎳→烘乾<BR><BR>

5. 非金屬材料化學鍍完後電鍍為什麼化學鍍層會脫落

很有可能 是
化學鍍 的鍍層 被 後來的 電鍍 鍍層 剝離了
也就是說
化學鍍 不夠 緊密

6. 化學鍍與電鍍相比較，哪一種鍍層的附著力比較好

你說的電鍍是真空電鍍吧？化學鍍其實就是電鍍，只是先把塑料處理成導體然後再電鍍。真空電鍍有兩種，一種是普通的真空鍍，另一種是UV真空鍍，真空鍍與UV真空鍍相比UV的附著力最好，水鍍與UV真空鍍相比水鍍的附著力最好。如下 水鍍>UV真空鍍>真空鍍

7. 如何保證電鍍質量

正確的電鍍的前處理非常關鍵，特別是化學鍍鎳。前處理的重要性及其對最終鍍層的影響是造成電鍍生產故障的首要因素，但卻經常被人們忽視。並且很輕易地把注意力放在化學鍍鎳槽上。本文的重要目的之一，就是希望大家能正確地看待這一問題。

要說明這一點，其實也非常簡單，化學鍍鎳前處理的重要性與我們在日常生活中所遇到事情有許多相似之處。比如，當我們想給家裡的一件傢俱上漆時所要面對的問題，與電鍍操作人員所遇到的情況就非常相似。顏色的選擇在某種情況下我們可以先不予置否。其它問題，比如漆的種類，就比較關鍵了。漆有許多種，包括環氧漆、琺琅漆、聚酯漆等，我們還可以說出一大堆來。選擇哪一種漆取決於它的性能，以及傢俱的用途、環境。如果在上漆前，不做好必要的表面准備的話，恐怕你就要花更多的時間，更多的錢，以及忍受那些不必要的麻煩了。希望大家能從這一事例中悟到點東西。

化學鍍鎳也是這樣，當我們有了一定經驗後，就會馬上非常確定地意識到，合理的前處理工藝以及工序的選擇與選擇一種好的化學鍍鎳葯水一樣地重要。作為一個電鍍從業者，我見到過許多電鍍生產線的不足甚至錯誤。而每當我試圖指出這些不足時，總是聽到什麼「我們要趕生產，沒有多餘的時間花在什麼除油、水洗上，我們也沒有多餘的地方去放置另外的槽子，我們不能讓生產停下。只要沒事，就夠了」。任何操作都會產生一定的後果，不論正確的、還是錯誤的，都會在最終工件的鍍層質量上表現出來。不幸的是，許多負面的後果，只有到造成質量問題，甚至是廢品時，才能逐漸意識到：這都是自己沒有調整那些工藝上的不足引起的。以下談到的正確的指導性原則，以及一些有效的操作工序，可以為生產提供保障。有許多基本的概念、規則，會影響到鍍層的最終質量。以下的幾點先給大家提供一些基礎參考：

1.所有的金屬都是不同的。
2.不同的金屬需要不同的前處理，除油劑工序以及具體地操作方法。
3.沒有「萬金油式」的除油劑。
4.更沒有「放置四海皆準」的前處理工藝。
5.從沒有哪個來源，可以提供經證實的適用於所有金屬的前工藝。但這樣的信息卻充滯各處。
6.許多發表的前處理工藝都有再思考的必要。
7.我們唯一的法寶就是不停地嘗試，不斷地調整和改進。

以上這些概念性東西，經常在有點急迫的化鍍生產安排下被誤用，誤解，不被認同或忽視。但是在鍍後的工件上發現問題時，就把注意力首先放在化學鍍液上。當然，我們也無法清楚地感覺到以上的這幾點會浪費我們多少不必要的精力。但卻不能停止一而再，再而三的強調：「已經可以證實的是電鍍故障中有90－95%與除油或前處理有關。」這一點你可以從許多有關電鍍的專業雜志、書籍上的文章中看到。其實這些概念，非常地淺顯，但卻一次次地被忘記、忽略掉了。例如，在同一條生產線上用相同的工藝和工序處理鐵件、銅件、黃銅件。

有許多正確的工藝實例，但這也一樣需要做一些試驗性的生產，以選擇出最佳的操作工序。如果我們假設任何工件都是始終如一的，比如有相同的熱處理造成的氧化皮，相同數量的油污，以及鍍液穩定，那除油和鍍液操作就簡單多了。盡管我們所使用的葯水都是非常好的產品，依然需要在針對一種具體工件基底，選擇正確的前處理工藝時，做許多調整工作。

還有，生活中的許多思維方法，一樣適用於化鍍生產。比如，人們總是「先看到樹林，然後才能看清是槐樹，還是楊樹。」這一句話移到化學鍍鎳生產中，簡單地講，意思就是：當你處理故障時，先要看那些基本的，顯而易見的方面，然後再考慮那些比較特別的，不清楚的地方。另外還有「帶入，帶出」，簡單地說就是：成功的化學沉鎳過程，需要一系列步驟，而這些步驟就是：前面的前處理工序，從工件表面上除去某些東西。例如，在除油工序中除去零件上的油污，而我們也知道與此同時也不可避免地在工件表面會帶有除油劑中的一些東西。我們可以把化學鍍鎳生產簡單地分解成幾個單一步驟：每一個步驟，都是要除去表面上的一些東西，而在下一步驟中表面上又會帶上另外一些東西。要想生產順利不出問題，這一概念一定要做到實處：從某一工藝步驟中表面帶上的膜，必需與下一步驟相適應，而不能造成問題的產生。化學鍍鎳生產中的這些簡單的步驟就是，除油，酸活化，沉鎳，後處理。認知這一事實對於任何金屬來講，前處理也不過是一種簡單的工藝。而針對所加工的特定基材，選擇正確的活化工藝，才是我們當前生產中要特別對待的困難。

言歸正傳，現在開始解釋本文題目中的『五字經』。曾經幾何時，沉鎳的質量好壞好像只是沉鎳操作人員的責任。其實，現在的ISO、QS也好，還是其它質量體系，教給我們要在質檢，設計，機加工，熱處理，電鍍及最終的使用者之間共同承擔化學沉鎳零件的質量責任。而對於沉鎳操作人員來講，首要的就是理解好這『五字經』。這『五字經』分別代表：基材、除油、水洗、活化和沉鎳工序。希望大家能活用這幾點。

生產出問題時，人們容易手忙腳亂。在這種煩燥的心情下，想短時間解決問題，往往是讓人頭痛的。如果問題解決了，最好找出原因，找出需要改正、調整、注意的地方。以便在今後的生產中避免再次發生類似的問題。希望大家能以『五字經』去梳理思路。也許能減少些痛苦的發生。

『五字經』中的基材 化學鍍鎳有許多自己的特性，可以運用到許多材料表面，以提供或加強這些材料本身的性能。大家都理解這樣一個情況：化學鍍鎳層的質量好壞與金屬基底的質量好壞息息相關，因為化學鍍鎳沒有整平能力，也不能蓋住基底的缺陷。事實是，許多基底上的毛病，在工件沉鎳處理後，會變得更加明顯。很少，如果有的話，化學鍍鎳能蓋住基底上的問題，象什麼：針孔，機加工或研磨後留下的紋路。工件沖、壓、鑽或熱處理的方式對化鍍質量有非常大的影響。嵌入工件表面的那些難以除去的油污，或是其它什麼東西，會導致鍍層白斑，結合力差，甚至不上鎳。在正常的生產線上加工一種工件時，它是否經過熱處理或表面硬化處理，上線前必須搞清楚。因為這也許需要對前處理工序的操作進行些調整。這里要特別提出來的是，必須對來料的表面情況，在上線沉鎳前進行檢查，不能只讓沉鎳操作人員對一些機加工差所造成沉鎳質量事故負責任。這就需要機加工車間，五金廠，質檢和沉鎳操作人員加強溝通，大家一起合作，加工出質量高，穩定的化學鍍層。

對於化學鍍鎳，並不是所有基材都是自發反應的。鎳，鐵、鋁經標準的前處理工序都能自發反應；銅、黃銅是不能自發反應的，需要另外的活化操作以保證引發。這里需要理解的是，有些基材能否鍍好還是有它的局限性的。

『五字經』中的除油 當我們談到除油，提到的是前處理中的第一步驟：鹼性化學除油。除油劑的機理需要強調一下，這有助於解釋那麼多除油劑到底有什麼不同的效用。要除去的油污類型和基材類型決定著解決某種具體的除油問題及方法：

基材 除油方法
鐵、鐵合金件 熱、強鹼性除油劑及強酸
銅、黃銅件 熱、低鹼性除油劑及酸鹽
鋅壓鑄件 熱、弱鹼性或中性除油劑及專用活化酸
鋁合金件 低溫，弱鹼性或中性除油劑及混有氟化物的硝酸

要記住，前處理工序對某種基材上的某種油污很有效，但不一定對同一基材上的另一種油污就一樣有效。這一點經常被忽視，直到產生廢品時才能讓人意識到油污不但有它自己的特性，而且同一種油污，因為它使用的條件、方法不同也會變得難以去除。工件上的油污是沖壓、車削，還是熱處理操作搞上去的？在電鍍廠，可以看到各種各樣的油污，包括什麼：切削油、潤滑油、研磨膏、硫化油、氯化油以及蠟，這些油污可以在工藝循環的除油部分除掉。還有其它許多類型的東西也可以看作是油污，如：污跡、殘渣、氧化物、銹和熱處理造成的硬皮，這些油污由活化工序處理。

一旦選定除油工藝，操作溫度、濃度及攪拌就是要考慮的重要因素。通常，溫度是除油劑的除油效果最重要的影響因素。那怕只提高3、4度，也會很好地改善除油的效果。在清除某些研磨膏和氯化蠟時，提高溫度可以軟化完全分解這些油污。而這種化學除油劑，必須是那些可以高溫操作的配方。否則，超出它的溫度操作范圍反面會引出除油問題。如果這種除油劑並不是可以用來高溫操作的配方，那表面活性劑就會由於濁點問題而分離出來。濁點代表的是：在特定濃度和溫度下，一種表面活性劑的穩定性指標。簡單的講，濁點是除油劑中表面活性劑成份的溶解度的一種測量方法。這種情況一旦發生，不僅除油效果會變差，而且還會帶到後序工序中去。對任何除油劑來講，它的表面活性劑體系才是最關鍵的。表面活性劑可以溶解、分解、乳化、降解油污及其成份。電解除油劑是通過電流來達到清洗作用的。因為電解除油劑的主要作用並不在於清除油污，所以這一情況放到活化部分再討論。電解除油劑講它是起活化作用的，似乎更適合些。

對於除油：需要記住的幾點：
1. 化學除油應該去除所有的油污及其成份
2. 電解除油劑是用來去除某些特定的東西，而不是油污
3. 通常只是一種油污在作怪，找到它然後除掉。鍍液還沒有聰明到可以有選擇地鍍出點毛病的 程度
4. 除油劑的使用壽命，與工件上的油污種類、數量有關
5. 化學除油槽之後水洗，能顯著改善水洗效果及延長除油劑的使用壽命
6. 水溶性的油污易於用低溫、低鹼性除油劑去除。鹼性越高就能更好地去除這類油污
7. 拋光膏、研磨膏成份則在熱鹼性除油劑中可以去除
8. 一些污漬可以在除油劑中泡掉
9. 當出現故障時，不要急於提高除油劑的溫度、濃度來解決，而應該先查清問題的來源
10. 電解除油槽應該用正確的電極來提高效率，不要用槽壁做電極

『五字經』中的水洗 水洗是化鍍生產中，除了化學鍍鎳工序之外最重要的操作，但卻經常被忽視。在電鍍這一行業里，廢水處理及環保等問題與水洗在生產中的重要意義往往會產生沖突。在一些地方，廢水處理受到的關注甚至多於化鍍本身。但是，我們只要想一下：「電鍍生產工序不過就是一些去除某些東西的一系列步驟組成的.」就可以理解到水洗在這其中所起到的作用啦。化學除油後工件表面上有什麼？正常情況下，上面有燒鹼的殘余、殘余油污、潤濕劑、表面活性劑。增長水洗時間可以有效地去除這些表面的東西，盡管仍然會有一層含有少量的潤濕劑或表面活性劑的水膜。而在大多數情況下，這不會影響下一步工序（通常是電解除油工序）。簡單地在水裡上下搖一下兩下，並達不到什麼效果。就好像我們洗手，沖洗那麼一下兩下，洗不幹凈手上的肥皂。化學除油之後的水洗時間增長（可以長至兩分鍾），對這一問題非常有好處。還可以通過增加空氣攪拌，逆流水洗等方法來提高水洗效率。干凈水應該從與水洗方向相反的水槽底部流入。這一設計可以使干凈水從高處的水槽底部流向低處水槽的液面出口。

在化學除油槽和電解除油槽之間加設水洗槽，對減少生產線上的油污污染非常有效。許多生產線上，化學除油後就直接進入電解除油槽，中間沒有水洗。這確實簡化了工藝步驟，但是從化學除油槽帶出的乳化了的油污及其它副產物，會污染後續的工序，而且會縮短電解除油劑的使用壽命。這一小小的改變，所帶來的區別，你會不時地感覺到。

要減少廢水的環保要求，越來越強烈，這其實也影響到提高水洗效率的能力。另外水洗也是一個需要嚴格控制的關鍵工序。水是除油液和活化液中主要的組成部份，因此，在配新槽時，要特別注意水的質量好壞。這其中的雜質，如鈣或鎂會導致整個水的硬度增加。這些雜質會沉降活性成份為不溶物，從而會影響到整個除油效果，而且會增加槽底的沉渣。

『五字經』中的活化 除了在前處理工藝中水洗，活化就是最重要的工序了。當除凈表面的油污後，就需要除凈所有的氧化物，以使鍍層和基底之間形成正確的原子狀態的結合。由於適合沉鎳的基材的多成份性，而且需要正確的活化每一種成份，就使得選擇正確的活化效果變得非常的困難。到底工件表面有多少氧化皮？工件表面有沒有污漬？這些都是在活化工序需要考慮的重要因素。

活化工藝可以分為不同的種類，最常見的類型是基於酸鹽、礦物酸如硫酸、鹽酸和檸檬酸的酸性活化劑。選用哪種酸及其濃度取決於基材金屬的類型和表面狀況。是沖壓件還是鑄件？表面是否易於生成殘渣？當客戶要求鍍層的抗腐蝕性能時，由於氯離子會影響沉鎳，所以就不能使用鹽酸。通過一些簡單的試驗就能確定針對特定用途的最佳活化工藝。在除油部份的其他活化劑包括電解除油，酸性電解和沖擊鎳或預鍍銅。對於不導電的基材，通常使用鈀活化工藝。在這些情況下，針對基材的最佳活化工藝，是化學沉鎳的關鍵。

酸性活化劑 依據基材的類型，酸性活化劑有許多種選擇。基於使用電流的酸鹽或過硫酸鹽的酸性活化劑，可以提高許多類型基材的活化效果。許多300系列的不銹鋼，選用這類活化工藝就非常有效。活化在電鍍生產中的關鍵作用是，去除基材上的氧化膜、殘渣及污漬。另外酸性活化劑的濃度、時間和溫度的控制與化學除油劑的使用一樣，非常的重要。有時候會在礦物酸如鹽酸或硫酸型酸性活化劑中，加入少量緩蝕劑，以減小對基材的腐蝕，但是這些緩蝕劑有負作用。因為它會在各種基材表面形成一種難以清洗的粘膜。這會造成鍍層質量問題，如針孔或鍍層發烏。如果這些雜質殘余沒有立即顯出為這些可以看見的毛病，那就會在結合力測試中發現有結合力差的毛病。表面潤濕劑能降低表面張力，因為它比緩蝕劑易於清洗，從而經常被加到酸性活化劑中。但是這種表面潤濕劑要與加入到化學鍍鎳溶液中的表面活性劑，必須屬於同一類才行。這種兼容性能保證不會污染後續的化學鍍鎳溶液，因此必須清除掉酸槽中任何油污及油污的殘余。否則可能當工件出酸槽時，工件表面會帶有油污。酸槽中有油污表明工件的除油或水洗不足。有較重氧化皮的工件更可能有除油工序中難以清除的油污存在。而在酸活化操作之後，這些油污殘余會帶入到酸中。在酸活化槽中加入少許表面潤濕劑，會減少這一問題的影響，但是並不能完全解決這一問題。

鹼性活化劑 一般情況下，電解除油被當作是除油工序的一部份。在通過使用電流去除表面污漬的同時它也可以去除化學除油劑的殘余物。我們可以通過研究電解除油劑的組成，就會發現它並沒有多大的除油能力。鹼性高這一特點是為了提供溶液的導電性。電解除油劑的組成中也有少量表面活劑。因此，電解除油劑更適合於作為一種鹼性活化劑。為什麼呢？電解除油劑根據它是使用陽極還是陰極，在陰極或工件表面產生氧氣或氫氣。當直接與陰極相連時，工件表面產生的是氫氣。這氫氣就是一種很好的活化劑。陰極除油的缺點在於：油污和其它污染物有可能重新沉積到工件上。如果使用的是陰極除油，就需要保持除油液相對的干凈，污染要少。陽極除油被經常用作標準的電解除油操作，因為陽極反應可以清除掉工件上的顆粒狀的污物。因為氧氣產生於工件，象高鎳含量的合金，非常容易形成氧化物。在這些情況下，就必須非常小心地選擇電解除油之後的酸活化工藝。使用周期變向電流，對許多基材都非常有用。使用陽極電流或周期變向電流，可以減少高應力合金的氫脆現象。在陰極和陽極循環之間的變換，對去除污漬和氧化物可以達到非常好的活化效果。在這種時候，工件從電解除油出槽時，最好是在陽極階段提出工件。

許多沉鎳缺陷都可以追溯到電解除油工序。例如，在一客戶處曾經遇到這樣一個問題，鍍層端面有一種發花，在確認化學鎳溶液正常之後，觀察其它工序。發現電解除油槽工藝參數不在正常范圍、工件出電解除油槽後，基材發黑。在電解除油槽中怎麼會使基材發黑呢？電壓過高，電流又小，在電解除油劑濃度又低的情況下，就會導致這種情況發生。但並看不出工件上有什麼明顯的跡象，而且在其後的活化工序中，這層發黑層能夠除去。不幸的是，即使活化工序正常，在化學鍍鎳之後，工件上仍然留下了毛病。

鹼性高錳酸鉀 這種相對較老的工藝，可以用在有較多熱處理氧化皮或有碳化殘余的工件表面。高錳酸鉀與氫氧化鈉質量比1：3的混合溶液，工作溫度65-85度。這一方法適用於鐵基底，可以去除有較重氧化皮而又不會腐蝕基材金屬。在許多情況下，這也是一種確實有效的方法。

預鍍 預鍍經常被建議用於高應力、高碳含量、不銹銅或其它鎳鉻型合金材質的化學沉鎳之前，可以顯著改善鍍層與基底之間的結合力。這些預鍍多數是基於電鍍鎳配方，包括伍特鎳、瓦特鎳及氨基磺酸鎳工藝，氰化鍍銅也有應用。但在化學沉鎳中銅不能自發反應，而需要另外的活化工序。盡管氰化鍍銅溶液是一種很好的除油劑，但銅鍍層作為預鍍層，會對鍍層的抗腐蝕性產生負作用。

『五字經』中的化學鍍鎳 任何化學鍍鎳工藝都可以在任何正常前處理的表面上沉積。當表面前處理出故障時，化學鍍鎳層的性能會受到損害。鍍層性能，如抗腐蝕性，與表面前處理的成與敗息息相關。前處理中的任一工序都可能產生孔隙、針孔或由於污跡引起的麻點，對抗腐蝕性能都能造成負面影響。在沒有水洗干凈遺留下的膜上沉積鎳層，有可能是結合力差的根本原因，或導致鍍層的孔隙率增大。

化學鍍鎳的一個非常有意思的特性：「所見即所得。」化學鍍鎳層會重復再現基材的表面狀況。化學鍍鎳與電鍍鎳不同的地方有許多，其中有一點，就是化學鍍鎳沒有整平能力。如果基底表面有紋路或印跡，化學鍍鎳後，這些情況會更加清晰可見。化學鍍鎳層是掩蓋不住這些問題的。這些在化學鍍鎳層上可以看見的紋路和污跡，以往以為是由於化學鍍鎳中穩定劑失調造成的。其實通過加強前處理的水洗，可以很輕易地清除掉。現在通過加強與工件加工製造者的溝通合作，可以非常容易地解決與前處理有關的化鍍問題。ISO和其它的質量標准，就是為了更好地理解和解決問題。汽車行業在這一點上，就做得非常有成效，他們的做法就是直接參與到電鍍工廠的質量控制中。

解決問題的工具 水膜破裂試驗，經常用來觀察工件表面是否干凈，這是基於經正確除油的表面具有保持一層水膜不破裂的能力。不幸的是，這種觀察結果在某些情況下是錯誤的。在表面呈鹼性或含有表面活性劑，或表面沉積有親水性污漬時，一樣會有問題發生。正常情況下，表面臟，水膜就會破裂。當由於除油低效所帶來污漬留在了工件表面上時，並不一定會使水膜破裂。若在觀測前將工件浸入稀釋的酸性溶液中也通常會使水膜破裂。而那些經過含有潤濕劑的酸性溶液處理的工件表面，在某些時候就不會使水膜破裂的。如果要解決這類除油、水洗問題就需要使用其它方法，如PEE等儀器測試。這里對此暫不作更多的討論。

使用導電儀 可以使用導電儀來檢測、控制水洗質量。其工作原理與水洗中的污染的程度相關。當然使用導電儀本身並不能保證好的水洗質量。有效的水洗取決於水洗時間，水的溫度和工件及水的污染程度。許多時候當問題發生時，僅僅通過「兩分鍾水洗」後，就會發現問題就基本解決啦。回想一下你洗手吧！你要用多長時間才能用冷水洗干凈呢？
導電儀其實是用來控制流動水洗槽的流量的。導電儀的探頭先調到一個限定值，然後放入水槽中。停止水流直到由於工件的帶入致使水的污染程度超過這一設定值。這表示是該加清水的時候啦。這有助於維持水洗的質量。當使用導電儀時需要關心的問題是：「對於某一特定水洗工序來講，到底最佳的導電值是多少呢？」這個問題很難回答。這你在任何書本上也都找不到答案的。因為化學鍍鎳有太多的影響因素，對於每一個具體情況要具體分析。水洗溫度及其他的因素都會影響到這一導電值。大概要首先控制住所有這些因素才有助於控制導電儀吧。
讓我們一起來使用一下這一方法。首先我們選定控制點：電解除油之後、酸洗之後、化鍍之後。使用逆流水洗。然後在實驗室內，配出各主要工序工作液的體積百分比濃度標准液。就是將電解除油液，酸洗液，新舊化鍍液分別以0.5%,1.0%,3%,5%,8%,10%,15%,20%的比例加入到水洗水樣中。用導電儀測出各個樣品值並繪出圖樣。這就基本上對這條生產線的水洗情況做了一個描述。然後通過一段時間的生產就可以總結出，針對這一生產線各個工序後的水洗的極限值。這樣我們就能很好的控制水洗啦。
對除油液的另一個控制方法 每一個化鍍操作人員都要面對這樣的一個問題：除油液什麼時候就不能再用啦？在什麼情況下，除油劑的性能的變化會導致廢品，或者說在除油劑發生什麼樣的性能變化時就需要補加、重新配製啦？這時，我們可以嘗試一下以下的方法。這是一種非標準的滴定方法：用三種指示劑做酸鹼滴定。紫羅藍指示劑（pH 11-13)、酚酞指示劑(pH 8.5-9.7)、甲基紅臭酚綠混合指示劑（pH 4.2-5.4)三種指示劑來滴定鹼性除油液。用紫羅蘭指示劑滴定游離鹼中的氫氧化鈉，用酚酞指示劑滴定游離鹼中的其他的所有鹼性物質。而用甲基紅臭酚綠混合指示劑滴定除油液中的所有鹼性物質。大多數標準的除油劑滴定方法都是基於以酚酞指示劑確定終點的。而在許多情況下，這會導致很大的誤差。
使用酚酞指示終點的標准滴定的第一個問題是除油劑中含有的氫氧化鈉會吸收空氣中的二氧化碳。越舊的除油劑含有吸收的二氧化碳越多。因為這一吸收生成的碳酸鈉會影響滴定的准確性。具體點兒就是除油劑中的氫氧化鈉與二氧化碳反應生成碳酸鈉，用酚酞做指示的滴定值可能會保持恆定或增大。而這會導致操作失誤。紫羅蘭指示劑指示的零點是除油液中的游離氫氧化鈉被消耗掉啦。而我們都知道：因為除油液中含有氫氧化鈉對除去許多油污都很有利，所以除油液的脫脂能力是衰減的。用甲基紅臭酚綠混合指示劑作指示的滴定值越高就表示：會影響滴定的油污的成分污染程度越大。而這些污染物有可能是皂化物、脂肪酸、脂肪油和胺。即使工件上的不溶性油污被除掉了，但這些油污的可溶性部分也會溶入除油液中從而影響除油液的效果。脫脂能力降低就是必然的啦。當使用這一滴定方法後，就可以有效地確定除油能力，也有助於解決問題。

當所有努力都無效時 當問題發生時，唯一可以制約我們的就是我們的思維方法，又或者講是我們的想像力。有時也會發生即使我們採取了正常的方法，也無法解決問題的情況。這時該怎麼辦呢？採用以下這些方法，往往能得到意想不到的效果：

預浸 盡管在前處理工藝中並沒有提到這一工序，但是預浸往往在化鍍生產中，發揮很重要的作用。當遇到有結合力的問題或在工件上有污漬時，化鍍之前進行氨水預浸，是一個非常有效的解決辦法。在化鍍槽前，加一道含有氨水的『靜水洗』工序，會帶來許多好處。使用濃度為0.25－0.50%，氨水是一種很好的『去膜劑』，而且帶入化學鍍液不會有影響。而且有助於化學鍍鎳在工件表面的引發。在批量比較大的生產中，工件本身的溫度變化對沉積有很大影響時，化學鍍鎳的引發特別關鍵。因為氨水可以快速引發孔隙部分的反應，所以對於那些孔隙率比較高的工件特別有好處。在酸性的化學鍍鎳前，使工件表面有一層微鹼性的膜層，在許多生產中可以減少潛在問題的發生。在化學鍍鎳前，也可以用碳酸鉀作預浸。不要害怕做任何嘗試！

靈活變通 許多時候當生產中出現問題時，好象並沒有多少必要對工藝進行改善的地方，那麼什麼才是該採取的最好的方法？對前處理工序進行一些變通，可以解決許多問題。即使出於某些限制時，沒有辦法變通，也不要放棄嘗試這一方法。舉一個例子吧，有一間工廠在高碳鋼材質的汽車零件上，沉積中磷含量的化學鍍鎳層，已經成功的加工了許多年了，而且前處理工藝維護得非常好，生產處於一種良性狀態。某一天，這間工廠要將這一中磷工藝轉用4%的低磷工藝。這一轉用會帶來許多好處，比如低磷工藝有更高的硬度和耐磨性，而且可以不再採用熱處理了。但是配製這一低磷工藝生產不久，就出現了問題：有許多工件鍍層有爆皮、碎片發生；不合格率達到了30%。由於鍍層性能的變化以及不同鍍液配方的鎳引發的不同，往往會有相反的作用。而正是在這種同樣的材質上，以前只有2.5%的不合格率，現在為了解決這一現象，需要對生產工藝進行一些改動。老工序是除油，陽極電解除油，鹽酸活化，陽極電解除油。新工序改動了老工序的順序，而且增加了一些其他的工序。現在新工序是除油，鹽酸活化，周期變向電解除油和氨水預浸，效果非常好。除了增加一道預浸外，仍然使用的是與以前相同的工藝。現在的不合格率僅有0.8%，從而這一轉用低磷工藝的措施得以順利完成。這個例子就是為了告訴大家，稍稍對前處理工序進行改動往往可以防止一些潛在的危險問題的發生。當然許多時候在這些類似問題發生的情況下，人們往往只是想著改換葯水供應商。這種時候，良好的溝通與合作可以避免許多嚴重後果的發生。

許多化學鍍鎳問題，能追朔到基底狀況及其在前處理工序中的反應和變化之間的關繫上。前處理操作的重要性，化學鍍鎳生產中必須時時強調。選用最好的化學鍍鎳葯水或工藝體系並不能改變這樣一個事實：工件表面前處理不良，會浪費許多時間、金錢，而且還有許多的痛苦。希望以上提到的這些內容能給大家以參考和啟發！！！

8. 如何化學鍍厚鎳

首先, 鍍液純度要十分高, 最好是用大品牌的葯水, 例如: 安美特, 麥德美, 樂思等.
再者, 你的前處理要做得很好, 超聲波, 電解脫脂是免不了的, 依據你的材質訂定最佳的前處理流程.
水質電導度要控制在1us/cm以下.
鍍液要連續循環過濾, 濾徑要再1um以下, 過濾流量控制在10Turns/Hr左右.
鍍液最最好用自動添加, Ni濃度控制在+/-10%以內, pH及溫度也要嚴格管控.
以上只是基本要求, 聯絡以上葯水商, 它們會給你更詳盡的建議.

9. 如何提高化學鍍層的厚度

影響鍍層厚度標准分布的主要因素是電鍍溶液的陰極極化度、電導率、陰極電流效率、電極和鍍槽的幾何因素和基體金屬的表面狀態等。 1．陰極極化度 陰極極化度就是陰極極化曲線的斜率，也就是陰極電位隨陰極電流密度變化而變化的程度(dφ/dDK)。

由於任一條陰極極化曲線上各點的斜率都不同，所以各點處的極化度不一樣。當其它條件不變時，極化度較大的鍍液，其分散能力較好。

影響鍍層分布的因素
所以凡是能增大陰極極化的因素(如選擇適當的絡合劑及添加劑等)，均能改善鍍層的分散能力及覆蓋能力。 2．電鍍溶液電導率一般來說，提高電導率，能提高覆蓋能力。

當電鍍溶液的陰極極化度較大時，提高電導率能顯著地提高分散能力和覆蓋能力。如果極化度極小甚至趨近於零，那麼增大電導率，對分散能力不可能有多大改善，例如，鍍鉻時的極化度幾乎等於零，所以即使鍍鉻溶液的導電性能很好，其分散和覆蓋能力都很差。

3．陰極電流效率 陰極電流效率對分散能力的影響取決陰極電流效率隨陰極電流密度的變化而變化的程度。一般可分為三種情況： (1)陰極電流效率隨電流密度改變而幾乎沒有變化的(如硫酸鹽鍍銅、鍍鋅)，則電流效率幾乎沒有影響。

(2)陰極電流效率隨電流密度增大而降低的(例如：一切採用絡合劑的電鍍溶液)，則陰極電流效率能夠提高分散、覆蓋能力。由於電流密度大的地方，電流效率低，電流密度小的地方，電流效率高，這樣使陰極各處的實際電流密度重新分布得更均勻些。

也即分散能力提高了。 (3)陰極電流效率隨著電流密度的增大而增大的(例如鍍鉻)，則會降低分散和覆蓋能力。

因為陰極上電流密度大的地方，電流效率高，電流密度小的地方，電流效率低，這樣使陰極各處的實際電流密度重新分布得更不均勻了，也即分散能力降低了。 4．電極和鍍槽的幾何因素 電極的形狀和尺寸、電極間的距離、電極在鍍槽中的位置和鍍槽的形狀等，都會影響鍍層在陰極表面的均勻分布。

為了改善由此而引起的電極上電流分布不均勻狀態，電鍍生產中常採用輔助陰極和象形陽極，適當增大陰、陽極之間的距離等方法。 5．基體金屬表面狀態 由於氫在粗糙表面上的過電位小於光滑表面，所以在粗糙表面上氫容易析出，鍍層就不容易沉積，因此，提高基體金屬的光潔度往往可以改善覆蓋能力。

又如基體金屬中含有氫過電位較小的雜質(如鑄鐵中的碳雜質)，在這些雜質上氫容易析出，鍍層就難以沉積。如果氫在基體金屬上的過電位小於鍍層金屬上的過電位，那麼在剛入槽電鍍時，將有較多的氫氣逸出。

倘若這時局部先鍍上鍍層，那麼由於先鍍上鍍層的部位析氫少，電流效率高，這將使分散能力降低。此時為了鍍取均勻連續的鍍層，常在開始通電時採用短時間的大電流密度「沖擊」，使基體金屬表面很快地先鍍上一層氫過電位大的鍍層金屬，然後按正常規定的電流密度進行電鍍，這就可以消除基體金屬對分散能力和覆蓋能力的不良影響。