㈠ 鋁合金錶面處理有哪幾種方法
1、噴砂，主要作用是表面清理，在塗裝（噴漆或噴塑）前噴砂可以增加表面粗糙度，對附著力提高有一定貢獻，但貢獻有限，不如化學塗裝前處理。
2、鈍化是使金屬表面轉化為不易被氧化的狀態，而延緩金屬的腐蝕速度的方法。
3、著色：對鋁進行上色主要有兩種工藝：一種是鋁氧化上色工藝，另外一種是鋁電泳上色工藝。在氧化膜上形成各種顏色,以滿足一定使用要求,如光學儀器零件常用著黑色,紀念章著上金黃色等。
導電氧化(鉻酸鹽轉化膜)——用於既要防護又要導電的場合。
4、化學拋光化學拋光是利用鋁和鋁合金製作在酸性或鹼性電解質溶液中的選擇性自溶解作用，來整平拋光制年表面，以降低其表面粗糙度、PH的化學加工方法。
這種拋光方法具有設備簡單、不用電源，不受製件外型尺寸限制，拋興速度高和加工成本低等優點。鋁及鋁合金的純度對化學拋光的質量具有很大的影響，它的純度愈高，拋光質量愈好，反之就愈差。
5、化學氧化：氧化膜較薄，厚度約為0.5～4微米,且多孔，質軟，具有良好的吸附性，可作為有機塗層的底層，但其耐磨性和抗蝕性能均不如陽極氧化膜；
鋁及鋁合金化學氧化的工藝按其溶液性質可分為鹼性氧化法和酸性氧化法兩大類。
按膜層性質可分為:氧化物膜、磷酸鹽膜、鉻酸鹽膜、鉻酸－磷酸鹽膜。
6、噴塗：用於設備的外部防護、裝飾,通常都在氧化的基礎上進行。鋁件在塗裝前應進行前處理才能使塗層和工件結合牢固，一般的有三種方法：磷化（磷酸鹽法）、鉻化（無鉻鉻化）、化學氧化。
7、電化學氧化，鋁及鋁合金的化學氧化處理設備簡單，操作方便，生產效率高，不消耗電能，適用范圍廣，不受零件大小和形狀的限制。氧化膜厚度約為5～20微米（硬質陽極氧化膜厚度可達60～200微米），有較高硬度，良好的耐熱和絕緣性，抗蝕能力高於化學氧化膜，多孔，有很好的吸附能力。
㈡ 鋁的化學拋光
鋁的化學拋光要看合金成份的，
這些原料都可以，
比如說，如果含硅多些，應該加些氫氟酸，如果不含，則不加。
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㈢ 求問鋁管如何進行化學拋光
在選擇鋁管使用的拋光溶液的時候，多使用的是磷酸含量佔百分之70的溶液，而多數的時候，使用的是磷酸硝酸還有硫酸組合成的混合溶液。而且，這種組合溶液，可以隨著鋁管內使用的合金的不同，在一定的范圍內進行劑量的調整。不過這種混合溶液在使用的時候，要求溫度要達到105度左右，不過，在這樣的溫度下，就會導致裡面的氮元素產生一種能夠污染環境的氧化物質。所以，在使用混合溶液的時候，要加入合適的添加劑，現在最常用的是S類酸通光亮劑。這樣，在拋光的時候，就不會產生對環境有污染的由氮氧化物長生的黃煙。不過，這種添加劑，只適合在純鋁或者是鋁鎂合金的鋁管拋光的時候進行使用，如果裡面含有其它的元素，效果就差很多。所以，這種添加劑的拋光工藝並不能在大范圍中使用，而且，現在也沒有更好的添加劑來產生代替，所以，目前仍然只能使用這種有污染物產生的拋光方式來對鋁管進行化學拋光。不過再拋光的時候，一定要注意好其中硝酸的的使用比率，不然很容易對鋁管的表面造成腐蝕。
㈣ 鋁合金怎麼拋光
鋁合金常見有型材鋁合金和壓鑄鋁合金，
型材鋁合金可以液體化學拋光，或者機械振動研磨拋光，也可以手工砂輪拋光，
含硅壓鑄鋁合金常見有手工砂輪機械拋光，機械振動研磨拋光、
液體化學拋光：現在主用是強酸，不過現在工藝改進後，由原來的三酸，降為到現在的兩酸
手工砂輪機械拋光適用於：形狀簡單或者體積較大的一些的工件。
機械振動研磨拋光適用於：形狀復雜且體積較小的工件。
機械振動研磨拋光流程：先將壓鑄鋁表面油污清洗干凈，在將壓鑄鋁洗白、
在放入振動研磨機中研磨光亮。 更多疑問可以向我咨詢！
㈤ 鋁化學拋光配方
鋁及鋁合金的電解拋光和化學拋光一、電解拋光
（一）酸性溶液
鋁及其合金的電解拋光，廣泛採用磷酸-硫酸-鉻酸型的溶液。其工藝規范列於表2-2-6。
溶液配製方法，可參照鋼鐵零件電解拋光的相應部分。溶液在使用過程中，三價鉻的含量將逐漸升高，過多的三價鉻，可以用大面積的陽極通電處理，使之氧化為六價鉻。當溶液中的鋁含量超過5%時，溶液應部分或全部更換。
氯離子對電解拋光有不利的影響，當氯離子含量超過1%時，零件極易出現點狀腐蝕，配製溶液所用的水中，氯離子含量應少於80mg/L。
（二）鹼性溶液
純鋁和LT66等鋁合金，還可以在以下鹼性溶液中進行拋光：
磷酸三鈉（Na3PO4·12H2O） 130～150g/L
碳酸鈉（Na2CO3） 350～380g/L
氫氧化鈉（NaOH） 3～5 g/L
pH值 11～12
電壓 12～25V
陽極電流密度 8～12A/dm2
溫度 94～98℃
時間 6～10min
陽極用不銹鋼板或普通鋼板。溶液需攪拌或陽極移動。 表2-2-6 鋁及其合金電解拋光的工藝規范
123456磷酸（H3PO4）（密度1.70）86～88433437～425870硫酸（H2SO4）（密度1.84） 433437～42415鉻酸（CrO3）14～12344.3～4.9 氫氟酸（HF） 10甘油 115水密度1.72～1.74112812～22 溫度/℃75～8080～9085～9080～8575～8580～100電壓/V14～3010～1510～1812～1812～20 陽極電流密度/A·dm-27～128～1220～3040～5020～30≥10時間/min3～55～85～81～33～55～10陽極材料鉛或不銹鋼註：配方1適用於純鋁、含鎂0.3%～0.5%的鋁鎂合金以及經過熱處理的鋁鎂硅合金。拋光時應攪拌溶液或上、下移動陽極（20～30次/min，行程5～7cm/次）這樣可以獲得高度光亮表面；
配方2、配方4適用於鋁及硬鋁合金LY12；
配方3適用於鋁、鋁鎂合金、鋁錳合金以及硬鋁合金LY1，LY2；
配方5適用於純鋁及鋁鎂合金LT66；配方6適用於鋁硅合金壓鑄件。應該指出：
（1）鹼性電化學拋光溶液雖可用於拋光L1，L2，L3等純鋁和LY66鋁鎂合金零件，但易在拋光表面生成半透明氧化膜。因此，必須把拋光後的零件浸入磷酸和鉻酸的混合溶液（CrO3 10g/L，H3PO4 30mL/L）進行除膜，以降低其表面粗糙度。
（2）當拋光零件表面出現麻點、斑點、條紋或乳白色氧化膜時，可在下列（NaOH 100～150g/L，溫度50～60℃，時間10～30s）鹼液中溶去全部蝕點和氧化膜，以便重新拋光和回用。
（3）當拋光製件表面出現少量接觸銅時，可把零件浸入下列（濃HNO32～5mL/L，CrO3 10～30 g/L，室溫，時間30～120s）溶液中，溶解接觸銅，以顯出光亮表面。
二、化學拋光
鋁及其合金的化學拋光工藝規范見表2-2-7。化學拋光溶液中，硝酸的濃度對拋光質量有重大的影響。當硝酸濃度過低時，反應速度低，拋光後的表面光澤較差且往往沉積出較厚的接觸銅。硝酸濃度過高時，則容易出現點狀腐蝕。磷酸濃度低時，不能獲得光亮的表面，為了防止溶液被稀釋，拋光前的零件，表面應乾燥。醋酸可以抑制點狀腐蝕，使拋光表面均勻、細致。硫酸的作用與醋酸相似，但效果略低於醋酸。由於硫酸成本低，揮發性小，因此，在生產中仍然應用得比較廣泛。硫酸銨和尿素可以減少氧化氮的析出，並用助於改善拋光質量。少量的銅離子可以防止過腐蝕，從而提高了拋光表面的均勻性，但含銅過高往往會降低拋光表面的反光能力。鉻酐可以提高鋁鋅銅合金的拋光質量，含鋅、銅較高的高強度鋁合金，在不含鉻酐的溶液中，難以獲得光亮的表面。
經化學拋光的零件，一般應在400～500g/L的硝酸中或在100～200g/L的鉻酐溶液中，在室溫下浸漬數秒至數十秒，以除去表面的接觸銅。 表2-2-7 鋁及鋁合金化學拋光工藝規范
12345678磷酸（H3PO4）（密度1.70）77.580～857575～80 500 mL7860～70硫酸（H2SO4）（密度1.84）15.5 8.810～15 500 mL2040～30硝酸（HNO3）（密度1.50）62.5～58.83～560～65 mL 2 冰醋酸（CH3COOH） 10～15 氫氟酸（HF） 15～20 mL 草酸 2.2 鉻酸（CrO3） 2～5g/L 硫酸銅（CuSO4·5H2O）0.5 0.02 0.5～5g 0.05 g/L硫酸銨（（NH4）2SO4） 4.4 尿素（（NH2）2CO） 3.1 硼酸（H3BO3）0.4 甘油 1～2 mL 多硫化合物Sx 0.5～1g 兩性離子表面活性劑 0.1～0.2 mL Al1～2g/LWXP-1 0.02M0.02g/LWXP-2 0.001N0.01～0.1g/LWXP-3 0.4SP0.02～0.04 g/L時間/min1～32～32～32～32s1～22～60.5～2溫度℃100～10590～105100～12095～105室溫100～12090～105110～120註：配方1適用於純鋁和含銅量較低的鋁合金；
配方2適用於純鋁和鋁鎂銅合金LY12；
配方3適用於工業純鋁和鋁鎂合金LT66；
配方4適用於含銅、鋅較高的高強度鋁合金；
配方5適用於高硅鋁合金ZL18；
配方6、配方7、配方8為無黃煙鋁及鋁合金化學拋光，WXP系列及M、N、SP系列均為浙江黃岩熒光化
㈥ 鋁合金的表面處理方法有幾種
1、噴砂，主要作用是表面清理，在塗裝（噴漆或噴塑）前噴砂可以增加表面粗糙度，對附著力提高有一定貢獻，但貢獻有限，不如化學塗裝前處理。
2、著色：對鋁進行上色主要有兩種工藝：一種是鋁氧化上色工藝，另外一種是鋁電泳上色工藝。在氧化膜上形成各種顏色,以滿足一定使用要求,如光學儀器零件常用著黑色,紀念章著上金黃色等。
3、導電氧化(鉻酸鹽轉化膜)——用於既要防護又要導電的場合。
4、化學氧化：氧化膜較薄，厚度約為0.5～4微米,且多孔，質軟，具有良好的吸附性，可作為有機塗層的底層，但其耐磨性和抗蝕性能均不如陽極氧化膜；
鋁及鋁合金化學氧化的工藝按其溶液性質可分為鹼性氧化法和酸性氧化法兩大類。
按膜層性質可分為:氧化物膜、磷酸鹽膜、鉻酸鹽膜、鉻酸－磷酸鹽膜。
5、電化學氧化，鋁及鋁合金的化學氧化處理設備簡單，操作方便，生產效率高，不消耗電能，適用范圍廣，不受零件大小和形狀的限制。氧化膜厚度約為5～20微米（硬質陽極氧化膜厚度可達60～200微米），有較高硬度，良好的耐熱和絕緣性，抗蝕能力高於化學氧化膜，多孔，有很好的吸附能力。
6、噴塗：用於設備的外部防護、裝飾,通常都在氧化的基礎上進行。鋁件在塗裝前應進行前處理才能使塗層和工件結合牢固，一般的有三種方法：磷化（磷酸鹽法）、鉻化（無鉻鉻化）、化學氧化。
8、化學拋光化學拋光是利用鋁和鋁合金製作在酸性或鹼性電解質溶液中的選擇性自溶解作用，來整平拋光制年表面，以降低其表面粗糙度、PH的化學加工方法。這種拋光方法具有設備簡單、不用電源，不受製件外型尺寸限制，拋興速度高和加工成本低等優點。鋁及鋁合金的純度對化學拋光的質量具有很大的影響，它的純度愈高，拋光質量愈好，反之就愈差。
9、鈍化是使金屬表面轉化為不易被氧化的狀態，而延緩金屬的腐蝕速度的方法。
一種活性金屬或合金，其中化學活性大大降低，而成為貴金屬狀態的現象，叫鈍化。
金屬由於介質的作用生成的腐蝕產物如果具有緻密的結構，形成了一層薄膜（往往是看不見的），緊密覆蓋在金屬的表面，則改變了金屬的表面狀態，使金屬的電極電位大大向正方向躍變，而成為耐蝕的鈍態。如Fe→Fe＋＋時標准電位為－0.44V，鈍化後躍變到＋0.5～1V，而顯示出耐腐蝕的貴金屬性能，這層薄膜就叫鈍化膜。
㈦ 鋁片如何化學拋光
通常使用電化學拋光，也可以使用硝酸、硫酸與磷酸的混合液直接作「化學拋光」。
㈧ 我有一些很小件的鋁製品，請問下怎麼進行化學拋光
化學除油液的配方和工藝條件：
1、配方：氫氧化鈉30-50G/L，工業洗滌劑0.5-1ML/L，水70-125G。
2、工藝條件：溫度：50-60℃時間：
3、除油後用清水沖洗。
4、化學除氧化膜：進行酸洗處理以中和製件表面殘留的鹼液，並除去其自然氧化膜，使之露出製件的鋁及鋁合金基體，對於含硅鋁合金製作，必須用混合溶液進行酸洗，以除去其表面的暗色硅浮灰。
酸洗液的配方：
濃硝液
溫度：室溫時間：
除去含硅鋁合金製件表面氧化膜和硅浮灰的酸洗液配方：
濃硝酸3體積；濃氫氟酸1體積。
溫度：室溫時間：
鋁及鋁合金製件經化學酸洗後，必須立即用流動溫水和冷水清洗，以除去殘酸，然後浸入水中，以備化學拋光。
5、化學拋光：
化學拋光是利用鋁和鋁合金製作在酸性或鹼性電解質溶液中的選擇性自溶解作用，來整平拋光制年表面，以降低其表面粗糙度、PH的化學加工方法。這種拋光方法具有設備簡單、不用電源，不受製件外型尺寸限制，拋興速度高和加工成本低等優點。
鋁及鋁合金的純度對化學拋光的質量具有很大的影響，它的純度愈高，拋光質量愈好，反之就愈差。
化學拋光就是採用簡要的粘性液膜理論進行的。
拋光液配方和工藝條件：
配方一：(重量份
濃磷酸75%；濃硫酸8.8%；濃硝酸8.8%；尿素3.1%；硫酸胺4.4%；硫酸銅0.02%。
溫度：100-200℃時間：
配方二：(重量份
濃磷酸85%；濃硝酸5%；冰乙酸10%。
溫度：90-105℃時間：
拋光液的配製方法：
1、先把磷酸、硫酸和硝酸按照一定的(%)重量，逐漸依次倒入拋光槽內，小心攔勻。
2、再按配方的成分，分別用水溶解一定(%)重量的冰乙酸、尿素、硫酸胺、硫酸銅加入槽內拌勻。
3、然後，在攪拌狀態下，逐漸調節上述拋光液至各配方所需的溫度范圍，即可進行化學拋光。
三、化學拋光工藝條件的影響：
1、溫度影響：溫度應控制在90-115℃之間，其中最佳溫度為105℃。
2、拋光時間的影響：拋光時間與拋光溫度成反比，溫度低延長拋光時間，溫度高縮拋光時間
㈨ 鋁合金模具如何拋光
鋁是日常生活中常見的金屬之一，一般在航空，汽車，通訊產品領域應用極為廣泛。但是在應用過程中，純鋁材比較少，一般都是鋁合金比較多，在拋光加工應用領域，鋁合金拋光加工是一個非常重要的部分，也是最常見的加工工件之一。煒安達公司積累多年拋光加工的經驗，對鋁合金拋光加工有相當深入的研究，以下是最常用的兩種拋光鋁合金的方法。
分別是：酸性拋光和鹼性拋光。
首先來介紹一下酸性拋光：酸性拋光又分為兩種（一）三酸化學拋光，（二）電解拋光。
（一） 三酸化學拋光
φ(磷酸) ∶φ(硫酸)
∶φ(硝酸) = 70 % ∶20 % ∶10 % ,溫度115～120 ℃,時間1～5 min
。三酸化學拋光工藝較成熟,在生產中大量使用,適用於較純的鋁及鋁--鎂合金。
優點:光澤性好,腐蝕損耗少。缺點:黃煙多,污染重。
（二）電解拋光
w (磷酸) ∶w (鉻酸) ∶w (水) = 80 % ∶12 % ∶8 % ,溫度70～90 ℃,電壓7～12 V ,電流密度20～40 A/
dm2 ,時間1～3 min 。
優點:不用硝酸,操作環境好,拋光質量好,精度高,可達鏡面光澤。
缺點:工藝復雜,需要整流電源、陽極移動裝置、夾具,導電要求高,有六價鉻污染。
其次，鹼性拋光分為鹼性化學拋光和電化學拋光兩種。
（一）鹼性化學拋光
拋光粉800 g/ L ,溫度110～130 ℃,時間5～15 s。
鋁材鏡面拋光、鋁合金拋光的優點:適用於各種鋁及鋁合金,對鑄造鋁、壓鑄鋁(雜質含量不太高,經噴砂處理)
也能獲得較滿意的效果(鋁基色,且有光澤) 。不用硝酸,無黃龍污染。
缺點:對鋁的溶解量大,光澤性一般,不適合精密零件和有鏡面光澤要求的零件。對一般鋁及合金,用1 ∶1
硝酸去膜出光;對含硅及雜質多的鑄鋁合金,用硝酸∶氫氟酸= 3 ∶1 去膜出光。
（二）電化學拋光
無水碳酸鈉250～300 g/ L
,磷酸三鈉20～80g/ L ,電壓12～15 V ,電流密度4～8 A/ dm2 ,溫度80 ℃,時間5 min 。
優點:無六價鉻污染,成本低,可獲得鏡面光澤。
缺點:工藝復雜,需整流電源、夾具及陽極移動裝置。
綜上所述，每種拋光方法都有它的優勢和缺陷，所以在鋁合金拋光加工的過程中要根據具體的工件情況進行方法的合理選擇，這樣才能達到最佳的拋光效果。