水泥回轉窯中有哪些化學反應

❶ 水泥廠的回轉窯的作用是什麼

回轉窯的主要作用是對生料進行煅燒，現在一般的都是懸浮預熱器窯。生料中的碳酸鈣一般在預熱器系統中的分解爐中會分解到95%左右！還有剩下的部分會在回轉窯內分解。回轉窯會配置有燃燒器送煤提供熱量。碳酸鈣分解後產生的氧化鈣會與二氧化硅發生反應生成硅酸二鈣和硅酸三鈣也是孰料的主要成分。回轉窯一般分為上下過渡帶燒成帶和冷卻帶。細致的分還有固相反應帶等等。主流的日產5000t回轉窯生產線的窯筒體一般為直徑4.8m 窯長72m。轉速一般0.396到3.96r|m，傾斜角3.5%。

❷ 水泥回轉窯的結構和工作原理是什麼

水泥回轉窯是一種以化學反應、燃料燃燒及傳熱為主要功能的生產設備。它由筒體、輪帶、 托輪、擋輪組和傳動裝置、密封裝置等部件構成。工作原理如下。①物料流物料（隨窯生產方法不同，物料以料漿或料球或乾粉或大部分已分解的熱料方 式）進人回轉窯後，由窯尾逐漸向窯頭運動，經過預熱、分解、燒結成熟料落入後續的冷卻機。影響物料運動速度的因素很多，當窯確定後，主要影響物料運動速度的因素是窯的轉速，其次是 物料的填充率。回轉窯各帶運動速度相差很大，分解帶運動速度最快，燒成帶最慢。物料運動速 度加快，窯內物料負荷率就減少；反之，就加大。但在生產中要求負荷率穩定，所以窯速與喂料 量同步。②燃料燃燒窯內進行熱交換的熱源靠燃料燃燒，煤粉人窯後，經過乾燥，排除水分，隨 著溫度升高，揮發分開始逸出、燃燒和固定碳焦化，待揮發分燃盡後，焦粒燃燒，放出熱量，生成CO，遇到空氣中氧氣，燃燒生成co2被排走。煤種和煤粉細度對燃燒過程有很大影響，應該 根據煤質來確定煤粉細度。揮發分高、灰分低的煤，可以粗些；反之，要細些。③氣體流動回轉窯內氣體由物料煅燒和燃料燃燒生成，以及由冷卻機、燃燒器供風中或 漏風中帶來過剩空氣產生。回轉窯燃燒帶內的氣體流動可近似視為射流運動，其他部位氣體流動，近似為管道流，屬於湍流范圍。氣體在窯內流動，流速是重要參數，它影響傳熱效率、總傳熱量和窯內揚塵。所以正常操作時，窯尾風速要適當，不宜過高或過低。

❸ 回轉窯煅燒水泥經歷了哪幾種變化主要區別在於什麼

回轉窯到目前的演變：

濕法長窯→半干法窯→懸浮預熱器窯→預分解窯

本質區別：1、煅燒的物料形態不同，濕法窯煅燒的是料漿，而干法窯是煅燒的料粉
2、煅燒的形式不同，演變過程是將CACO3分解逐步的從窯內反應放置
窯外進行，大大降低窯內熱負荷，提高窯台產、降低熱耗、延長耐火
材料使用壽命、提高窯的安全運轉天數

以上是回轉窯的發展，如果你說的是窯內的變化是這樣的

窯內主要礦物的形成依次是：C4AF、C3A、C2S、C3S的形成
窯內的帶的劃分：分解帶、上過度帶、燒成帶、下過度帶
主要區別是：各帶的生成物不同、溫度不同；所以根據其溫度極其生成物不同選擇不同的耐火磚；

希望此回答能讓你滿意

❹ 水泥窯窯內窯皮處理應注意事項

水泥回轉窯的窯皮是由熟料或粉塵自液相或半液相變成固體形成的，是水泥回轉窯的主要組成結構，在水泥的生產中有著不可替代的作用，水泥回轉窯窯皮的脫落，將會大大降低水泥回轉窯設備的整體性能。
1.水泥回轉窯失去窯皮的保護後，當回轉窯熱負荷過高，熱面層基質就會在高溫下熔化並向冷麵層方向遷移，使的磚襯冷麵層緻密化，熱面層則疏鬆多孔，從而使水泥回轉窯不耐磨刷、沖擊、震動和熱疲勞，易於損壞。
2.在水泥回轉窯中無窯皮保護的磚帶，當窯內熱工制度不穩時，易產生還原火焰或存在不完全燃燒，使水泥回轉窯窯氣中還原與氧化氣氛的交替變化，使收縮與膨脹的體積效應反復發生，而使磚內產生孔洞、結構弱化、強度下降，磚也會產生化學疲勞。
3.當窯運轉不正常或窯皮不穩定時，鹼性磚易受熱震而損壞。窯皮的突然垮落，致使磚面溫度瞬間驟增，而使磚內產生很大的熱應力。同時窯皮掉落時帶走處於熱面層的碎磚片，使磚不斷損壞。
因此，在水泥回轉窯的生產過程中，要注意對回轉窯窯皮的保護，這樣將會延長水泥回轉窯的正常使用壽命。
知識拓展：
水泥回轉窯掛窯皮：回轉窯是水泥生產的主機設備。水泥回轉窯是一個傾斜的、通過若干輪帶放置在若干對托輪上的旋轉的筒體，其內壁上鑲嵌有耐火磚。生料粉從窯尾筒體高端的下料管喂入窯筒體內 ，由於窯筒體的傾斜和緩緩地回轉，使物料產生一個即沿著圓周方向翻滾，又沿著軸向從高溫向低端移動的復合運動，生料在窯內通過預熱，分解，燒成等工藝過程，燒成水泥熟料後從窯筒體的底端卸出，進入冷卻機。燃料從窯頭噴入，在窯內進行燃燒，發出的熱量加熱生料，使生料煅燒成為熟料，在與物料交換過程中形成的熱空氣，由窯進料端進入窯系統，最後由煙囪排入大氣。
回轉窯主要由窯筒體、傳動裝置、支撐裝置、擋輪裝置、窯頭密封裝置、窯尾密封裝置、窯頭罩等組成。水泥回轉窯的筒體是鋼板製成的圓筒，為保護回轉窯的筒體，在其內側鑲砌了一層耐火磚作為窯襯。
回轉窯是一個集燃料燃燒、熱交換、高溫化學反應和輸送物料氣流為一體的設備，由於窯內氣體溫度比物料溫度他要高得多，在容器內經常保持著1450℃以上的高溫，窯每轉一圈，窯襯表面受到周期性的熱沖擊，溫度變化幅度為150-250℃，在窯襯10-20mm表層范圍內產生熱應力;窯襯還承受由於旋轉而產生的磚砌體交替變化的軸向和徑向的機械應力，以及煅燒物料的沖刷磨損;由於同時產生的硅酸鹽熔體對耐火材料有一定的侵蝕作用，會引起耐火材料的脫落，使窯體表面溫度過高或「紅窯」。
耐火磚的耐火度和厚度是有限的，經受不了長時間高溫的侵襲和物料化學反應的腐蝕，為延長耐火磚的使用壽命，於是在其表面再加上一層堅固的保護層，也就是掛上一層熟料，看火工把它稱作「窯皮」。
掛窯皮的目的就是在於延長火磚的使用壽命，使回轉窯筒體不受損傷，並可減少熱量向外散失，提高熱效率。其具體作用如下：
1.保護耐火磚，使耐火磚不直接受高溫及化學侵蝕。
2.儲存熱能，減小窯殼向周圍的熱損失，提高旋窯的熱效率。
3.充分傳熱介質，在窯皮暴露於空氣中，與高溫的空氣接觸時，通過輻射或者是對流的方式吸收熱量，當窯皮在下部與料接觸時，以傳導的方式傳熱給生料。
4.窯皮的表面粗糙，它可以降低粉料流動速度，延長料在窯內反應時間。

❺ 給我介紹一下水泥回轉窯工作原理是什麼

工作原理介紹：回轉窯屬於回轉圓筒類設備。筒體內有耐火磚襯及換熱裝置，以低速回轉。物料與熱煙氣一般為逆流換熱，物料從窯的高端（又稱冷端或窯尾端）加入。由於筒體傾斜安裝，在回轉時，窯內物料在沿周向翻滾的同時沿軸向移動。燃燒器在低端（又稱熱端或窯頭端）噴入燃料，煙氣由高端排出。物料在移動過程 中得到加熱，經過物理與化學變化，成為合格產品從低端卸出。

回轉窯工作原理：水泥回轉窯在高溫狀態下重載交變慢速運轉，其附件設備維護和熱工制度控制的水平關繫到回轉窯運行的安全和效率。傳動裝置的維護重點是設備的潤滑、運行狀態、動態檢測以及大小齒輪的嚙合精度；支承裝置的安裝精度決定著回轉窯能否安全可靠運行，運行中應注意合理控制各檔托輪承載量分配、托輪的布置形式、液壓擋輪的上下行壓力及時間、托輪的受力、輪帶與墊板的間隙。密封裝置的好壞，直接影響到回轉窯熱工制度及運行成本。加強回轉窯日常維護數據整理分析，有利於設備的管理工作。

❻ 水泥生產過程中預加熱器和分解爐中會有哪些氣體存在

水泥生產過程中不僅產生大量煙塵、粉塵，還生成二氧化硫（SO2）、氮氧化物（NOX）、氟化物、二氧化碳（CO2）、一氧化碳（CO）等有害氣體而污染大氣。粉塵治理已有成熟的技術與裝備，本文只對主要有害氣體的危害及其防治進行淺述。

1．主要有害氣體與危害

1．1二氧化硫（SO2）

水泥工業廢氣中的SO2、主要來源於水泥原料或燃料中的含硫化合物，及在高溫氧化條件下生成的硫氧化物。對於新型干法生產來說，硫和鉀、鈉、氯一樣，是引起預熱器、分解爐結皮堵塞的重要因素之一，是一種對生產有害、需要加以限制的一種組分。由於在水泥回轉窯內存在充足的鈣和一定量的鉀鈉，所形成的硫酸鹽揮發性較差、有80%以上殘留在熟料中，因而在廢氣中排放的SO2、和其它工業窯爐(如電力鍋爐)相比，要少許多。而對於干法中空窯、立窯和濕法水泥生產工藝而言，所排放的SO2量、相對要比新型干法生產大得多。

SO2是含硫大氣污染物中最重要的一種。SO2為無色、有刺激性臭味的有毒氣體，不可燃，易液化。SO2是造成全球大范圍酸雨的主要原因。

1.2 氮氧化物（NOX）

在水泥生產過程中排放的NOx，主要來源於燃料高溫燃燒時、燃燒空氣中的N2在高溫狀態下與氧化合生成。其生成量取決於燃燒火焰溫度，火焰溫度越高、則N2被氧化生成的NOx量越多。在新型干法生產系統中，由於50%～60%的燃料是在溫度較低的分解爐中燃燒的，因此從新型干法生產系統中排放的NOx遠低於傳統生產方法。據估計，我國水泥工業每年排放的NOx約為100萬噸左右。

氮氧化物中，NO和NO2是兩種最重要的大氣污染物。

NO為無色氣體、淡藍色液體或藍白色固體，在空氣中容易被O3和光化學作用氧化成NO2。

NO2為黃色液體或棕紅色氣體，能溶於水、生成硝酸和亞硝酸，具有腐蝕性。NO和血紅蛋白的親和力比CO大幾百倍，動物接觸高濃度的NO，可出現中樞神經病變。NO2對眼和呼吸氣管有刺激作用，高濃度的NO2急性中毒能引起氣管炎和肺氣腫，嚴重者可導致死亡。NOX還可形成光化學煙霧、嚴重影響視野，NOX分級濃度的危害程度見表1。

表1 NOX對人體危害程度

Nox濃度（ppm）

對人體危害程度

0.5

連續接觸4h，肺細胞病理組織發生變化；連續接觸3-12個月，支氣管出現肺氣腫、感染、抵抗力減弱。

0.2

0.171

0.276

0.24

0.171

0.155

0.141

註：煤的低位熱值22000KJ/Kg。

可見，隨生產工藝的不同、生產1噸熟料需0.161～0.296噸煤，即生產1噸熟料由燒成和物料烘乾因煤燃燒產生的CO2在0.383～0.704噸范圍內變化。

以上兩項相加，每生產1噸水泥熟料排放0.894～1.215噸CO2。按我國目前水泥生產平均水平估算，每生產1噸水泥熟料，約排放1噸CO2。

3. 另外，水泥生產過程中每生產1噸水泥平均消耗100kwh電能，若把由煤燃燒產生電能排放的CO2計算到水泥生產上，生產1噸水泥因電能消耗排放的CO2為0.12噸。2007年中國生產水泥13.5億噸，其中水泥熟料約9.72億噸(按1噸水泥0.72噸熟料估算)，據此計算，我國2007年因水泥生產排入大氣中的CO2約11.34億噸。數量之大，令人瞠目。

1.6.2 二氧化碳與溫室效應

太陽短波輻射透過大氣射入地面，地面在接受太陽短波輻射增溫的同時，也在不斷向外輻射長電磁波而冷卻；而大氣中的二氧化碳等物質卻能強烈吸收地面的長波輻射，同時它自己也向外輻射更長的長波，其中向下到達地面的部分稱為逆輻射，地面接受到逆輻射後就會升溫，這就是大氣溫室效應。大氣中屬於溫室氣體的有：二氧化碳、甲烷、臭氧、氮氧化物、氟里昂以及水汽等。科學研究表明，隨著人類活動的不斷增加，在大氣中的溫室氣體越來越多，將使地球的溫度越來越高。根據聯合國環境規劃署的預計，如果對溫室氣體的排放不採取緊急的限制措施，那麼從2000～2050年的50年裡，由於全球變暖引發的頻繁的熱帶氣旋、海平面上升造成土地減少和漁業、農業及水力資源的破壞，每年將給全球造成的經濟損失達 3000多億美元。

全球變暖還會使動植物面臨生存危機，如果某物種遷徙的速度跟不上環境變化的速度，這個物種就有滅絕的危險。

氣候的變暖也直接或間接地影響人類的健康。對地球升溫最為敏感的當屬一些居住在中緯度地區的人們，暑熱天數延長以及高溫高濕天氣直接威脅著他們的健康；與此同時，氣溫增暖，「城市熱島」效應和空氣污染更為顯著，又給許多疾病的繁殖、傳播提供了更為適宜的溫床。

2. 主要有害氣體的防治

2.1 二氧化硫污染治理技術

水泥生產中減少SO2排放有下列幾種措施：更換原料；在生料磨內吸收；加消石灰——Ca（OH）2；設D-SOx旋風筒；設水洗塔等。目前我國水泥工業只是採用在生產過程中盡量減少SO2產生的方法。其中最簡單有效的方法就是新型干法生產線選擇合適的硫、鹼比，同時採用窯磨一體機運行和袋式除塵器。

採用窯磨一體的廢氣處理方式，把窯尾廢氣引入生料粉磨系統。在生料磨內，由於物料受外力的作用，產生大量的新生界面，具有新生界面的CaCO3有很高的活性，在較低的溫度下，能夠吸收窯尾廢氣中的SO2；同時生料磨中，由於原料中水分的蒸發，有大量水蒸汽存在，加速了CaCO3吸收SO2的過程，把SO2轉變成CaSO4，使窯尾廢氣中的20%～70% SO2固定下來。

由於袋除塵器的濾袋錶面捕集的鹼性物質與試圖通過濾袋的SO2 、NO2酸性物質結合成鹽類，酸性氣體的濃度可削減30%～60%。可見袋除塵器可成為治理水泥工業粉塵和有害氣體的多功能設備。

2.2 氮氧化物的污染防治

防治Nox的首要措施就是優化窯和分解爐的燃燒制度，保持適宜的火焰溫度和形狀，控制過剩空氣量，確保喂料量和喂煤量均勻穩定，保障篦式冷卻機運行良好，採用低NOx的噴煤管等。採取這些措施後，使NOx降到1000mg/m3以下是可能的。但是要執行修訂後的新排放標准（GB4915-2004），同時考慮窯操作不正常情況，還需設置專門的脫氮措施。下面簡單介紹一下氨還原脫氮法。

它是用NH3非接觸性地消除廢氣中的NO，是由美國Exxon研究和工程公司開發的，並在1974年在原聯邦德國獲得專利，此後得到了進一步發展。

該方法的主要原理是NH3和OH-反應成NH2和H2O，NH3再與NO反應生成各種中間產物和分子氮、水等化合物，從而消除NO。

此外，在還原性氣氛條件下，由於存在CO、H2等還原性氣體，在生料中存在的Fe2O3和Al2O3的催化作用下，可以將已被氧化生成的NOx還原成為無害的N2，從而大大降低了NOx排放。NOx的這一反應機理，為水泥窯降低NOx排放的措施指出了努力方向。

2.3 氟化物污染的防治

熟料燒成過程產生的氟化物來自於原、燃料。有些粘土中含有氟，特別是目前我國部分立窯廠出於降低熱耗的目的，以含氟礦物(螢石)摻入生料中，在燒成中大部分氟化物和CaO，Al2O3形成氟鋁酸鈣固容於熟料中，極少部分隨廢氣排出。

防治氟化物污染的可靠辦法是不用含氟化物高的物質作為原料，更不能採用螢石降低燒成溫度而使用。

2.4 二氧化碳減排

2.4.1 減排途徑

1. 用大、中型新型干法水泥生產線代替其它高熱耗水泥工藝生產線。

此種窯生產每噸熟料燒成用煤的CO2排放量分別是普通機立窯、立波爾窯、濕法窯、中空窯、預熱器窯、小型預分解窯的68.2%、79.8%、49.9%、56.8%、68.2%、88%。

據測算，若把熱耗大於3400kJ/ kg熟料的生產線全部改造成熱耗小於3400KJ/ kg熟料的大、中型新型干法生產線，用於水泥熟料燒成將減排耗用燃料總量9%的二氧化碳溫室氣體。

2. 余熱利用減排

(1) 烘乾原燃料。用廢氣的余熱烘乾原燃料可省去烘乾用煤，生產每噸水泥熟料可省去烘乾用煤0.02噸，減少0.0476噸CO2排放。

(2) 低溫余熱發電。目前新型干法水泥生產工藝，把窯尾廢氣用於原料烘乾，使生料磨和窯一體化工作。一般，生料磨僅用窯尾廢氣的70%，其餘用於余熱發電，冷卻熟料的尾氣可全部用於余熱發電。一些水泥廠低溫余熱發電的平均數據證實：生產1噸水泥熟料發電即30 kwh。拒測算一條年產150萬噸（5000t/d）水泥熟料的新型干法生產線每年可減排5萬多噸二氧化碳。

3.採用替代燃料減排

用城市生活垃圾等可燃性廢棄物替代煤煅燒水泥熟料，在提供同樣熱量的情況下，用可燃性廢棄物中含有碳的總量少於煤，燃燒後排出的CO2總量也少於煤。據英、美國近年來水泥行業利用可燃廢料的經驗表明，在相同單位熱耗的情況下，每生產1 噸熟料燃燒所生產的溫室氣體CO2 的數量，一般只有燒煤時的一半左右。

4 改變原料或熟料化學成分減排

(1) 用不產生CO2且含有CaO的物質作原料。如化工行業的電石渣主要化學成分為Ca(OH)2，1噸無水電石渣含0.54噸CaO，用電石渣作為水泥生產原料，不會排出CO2。與以石灰石含65%CaO作為水泥生產原料相比，利用1噸無水電石渣相當於減排0.425噸CO2；又如高爐礦渣、粉煤灰、爐渣中都比粘土含有更多的CaO，能減少配料中石灰石的比例，這些經高溫煅燒的廢渣、在生產水泥時不會再排出CO2。上述廢渣每提供1噸CaO則減少排放0.7857噸CO2。若全用電石渣提供水泥熟料中的CaO，生產每噸水泥熟料減排0.511噸CO2。一條2000t/d新型干法生產線全部用電石渣替代石灰石，一年可減排30.66萬噸CO2。另外，上述廢渣作為原料生產水泥還能降低熟料燒成溫度，從而降低煤耗，也起著減排CO2的作用。

(2) 降低水泥熟料中CaO的含量。目前，國內外進行低鈣水泥熟料體系的研究和開發，即降低熟料組成中CaO的含量，相應增加低鈣貝利特礦物的含量，或引入新的水泥熟料礦物，可有效降低熟料燒成溫度，減少生料石灰石的用量，降低熟料燒成熱耗。低鈣高貝利特水泥可把熟料中CaO降到45%，比現行硅酸鹽水泥熟料少排10%左右（約0.16噸）的CO2。

5.提高水泥、砼質量以提高熟料強度和減少水泥中熟料含量

(1) 減少水泥熟料用量。 減少水泥熟料用量表現在兩個方面，一是磨製水泥在保證水泥性能的同時多加混合材，二是在拌制混凝土時使用替代水泥材料。現在，國內已用磨細高爐礦渣替代水泥40%左右，國外某研究單位替代到80%以上，我國進行的高摻量粉煤灰水泥研究，都為水泥工業減排CO2提供了技術途徑。

(2)大力發展綠色高性能混凝土代替常規混凝土。1994年吳中偉院士提出了綠色高性能砼(GHPC)的概念。GHPC具有以下特點：①大量節省水泥熟料。在GHPC中不是熟料水泥，而是磨細水淬礦渣和分級優質粉煤灰、硅灰等或它們的復合成為凝膠材料的主要成分，從而使原料及能源消耗及CO2排放量大大減少。② 大量使用工業廢渣為主的細摻料、復合細摻料和復合外加劑代替部分熟料，以降低污染，保護環境。國外已成功地用磨細礦渣和優質粉煤灰替代50%以上熟料製作HPC。 ③發揮HPC的優勢，通過提高強度、減小結構截面面積或結構體積減少混凝土用量，從而節省水泥生產量。

(3)發展高標號水泥。 設立建築質量標准，使高質量、高標號水泥和其他建材製品擴大生產，促進先進生產技術的發展。

6.引進、開發更為先進的燒成技術

熟料的理論熱耗約為1759kJ/kg。70年代發明水泥預分解技術以後，加上預熱系統的進一步改善，熟料熱耗降低到2929 kJ/kg，熱效率已達60%；要進一步降低熟料熱耗，必須研製開發更新的窯型，譬如沸騰層煅燒流態化窯等，同時採取其它一系列輔助措施，如改進預熱器系統、提高換熱效率、降低阻力損失等。

沸騰煅燒工藝被認為是目前煅燒水泥熟料的最先進技術。它的主要特徵是取消回轉窯，在傳熱效率更高的流化床中完成水泥的煅燒。佔地面積小、熱效率提高，NOx和CO2的排放量也隨之減少。

2.4.2 利用清潔發展機制(CDM)

清潔發展機制(簡稱CDM)，源於巴西提出的通過徵收發達國家未能完成溫室氣體減排義務而提交的罰金所建立的"清潔發展基金"，經過談判達成目前在京都議定書第12條所確立的合作機制，是《京都議定書》中引入的溫室氣體減排的三種靈活履約機制之一。CDM允許締約方與非締約方聯合開展二氧化碳等溫室氣體減排項目，這些項目產生的減排數額可以被發達國家作為履行他們所承諾的限排或減排量。也就是說，發達國家通過提供資金和環保技術幫助發展中國家實現減排溫室氣體，同時從發展中國家購買因此得到的「可核證的排放削減量（CERs）」以履行「京都議定書」規定的減排義務。對發達國家而言，和發展中國家合作實施的CDM項目提供了一種靈活而且較低成本的履約方式；而對於發展中國家，通過CDM項目可以獲得部分資金援助和先進技術。

❼ 水泥是石灰石生產出來的，請告訴我石灰石生產水泥的具體過程。

干石灰石生產水泥的具體過程：
1、破碎
水泥生產過程中，大部分原料要進行破碎，如石灰石、鐵礦石及煤等。石灰石是生產水泥用量最大的原材料，開采後的粒度較大，硬度較高，因此石灰石的破碎在水泥廠的物料破碎中佔有比較重要的地位
2、生料制備
水泥生產過程中，干法水泥生產線粉磨作業需要消耗的動力約佔全廠動力的60%以上，其中生料粉磨佔30%以上，煤磨占約3%，水泥粉磨約佔40%。合理的選擇粉磨設備和工藝流程，優化工藝參數，正確操作，控製作業制度，對保證產品質量、降低能耗具有重大意義。
3、生料均化
新型干法水泥生產過程中，穩定入窖生料成分是穩定熟料燒成的前提，生料均化系統起著穩定生料成分的最後一道把關作用。
4、預熱分解
把生料的預熱和部分分解由預熱器來完成，達到提高窯系統生產效率、降低熟料燒成熱耗的目的。預分解技術的出現是水泥煅燒工藝的一次技術飛躍。它是在預熱器和回轉窯之間增設分解爐和利用窯尾上升煙道，使燃料燃燒的放熱過程與生料的碳酸鹽分解的吸熱過程，在分解爐內以懸浮態或流化態下迅速進行，使入窖生料的分解率提高到90%以上，具有優質、高效、低耗等一些列優良性能及特點。
5、水泥熟料的燒成
生料在旋風預熱器中完成預熱和預分解後，進入回轉窯中進行熟料的燒成。在回轉窯中碳酸鹽進一步的迅速分解並發生一系列的固相反應，生成水泥熟料中的等礦物。隨著物料溫度升高，等礦物會變成液相，溶解於液相中進行反應生成大量熟料。
6、水泥粉磨
水泥粉磨是水泥製造的最後工序，也是耗電最多的工序。其主要功能在於將水泥熟料(膠凝劑、性能調節等材料等)粉磨至適宜的粒度(以細度、比表面積等表示)，形成一定的顆粒級配，增大水化面積，加速水化速度，滿足水泥漿體凝結、硬化要求。
7、水泥包裝
水泥出廠有袋裝和散裝兩種發運方式。

❽ 製取水泥的原料及反應

【分析】 制備水泥的主要原料為粘土、石灰石、石膏，發生了復雜的物理、化學變化，制備的設備為水泥回轉窯，反應條件為高溫煅燒，水泥的主要成分為 硅酸三鈣、 硅酸二鈣、 鋁酸三鈣，水泥的特性為水硬性，無論在空氣中還是在水中都能發生硬化。 【點評】 硅酸鹽工業生產的一般特點。（1）原料：含硅物質（如粘土、石英）、碳酸鹽、硫酸鹽等。（2）反應條件：高溫。（3）反應原理：復雜的物理、化學變化。（4）生成物：硅酸鹽。

❾ 水泥在回轉窯中發生什麼化學反應

生料在旋風預熱器中完成預熱和預分解後，下一道工序是進入回轉窯中進行熟料的燒成。
在回轉窯中碳酸鹽進步的迅速分解並發生一系列的固相反應，生成水泥熟料中礦物相：硅酸二鈣，硅酸三鈣、鋁酸三鈣和鐵鋁酸四鈣。隨著物料溫度升高C3S等礦物會變成液相，溶解於液相中的Ca0和Si02進行反應生成大量硅酸鹽礦物(熟料)。熟料燒成後，溫度開始降低。最後由水泥熟料冷卻機將回轉窯卸出的高溫熟料冷卻到下游輸送、貯存庫和水泥磨所能承受的溫度，同時回收高溫熟料的顯熱，提高系統的熱效率和熟料質量。

❿ 回轉窯各反應帶主要承擔什麼任務

1.它的技術性能和運轉情況，在很大程度上決定著企業產品的質量、產量和成本。"只要大窯轉，就有千千萬"這句民謠就是對生產中回轉窯重要程度的生動描述。

2.建材行業中，回轉窯除鍛燒水泥熟料外，還用來鍛燒粘土、石灰石和進行礦渣烘乾等;耐火材料生產中，採用回轉窯鍛燒原料，使其尺寸穩定、強度增加，再加工成型。

3.選礦過程中，用回轉窯對貧鐵礦進行磁化焙燒，使礦石原來的弱磁性改變為強磁性，以利於磁選。

4.化學工業中，用回轉窯生產蘇打，鍛燒磷肥、硫化鋇等。上世紀60年代，美國LapPle等發明了用回轉窯生產磷酸的新工藝。該法具有能耗低、用電少、不用硫酸和可利用中低品位磷礦的優點。

5.水泥的整個生產工藝概括為"兩磨一燒"，其中"一燒"就是把經過粉磨配製好的生料，在回轉窯的高溫作用下燒成為熟料的工藝過程。因此，回轉窯是水泥生產中的主機，俗稱水泥工廠的"心臟"。

6.在環保方面，世界上發達國家利用水泥窯焚燒危險廢物、垃圾已有20餘年的歷史，這不僅使廢物減量化、無害化，而且將廢物作為燃料利用，節省煤粉，做到廢物的資源化。