‘壹’ 供应商物料有问题时如何处理
如果货款还没有全额付完的话，扣部分货款，以此要求供应商提供退货补货或折扣的要求。如果是客户指定要求用那家厂商的话，提供检验报告以及有问题的样本给客户，向客户告状，另外考虑开发同类产品的供应商，避免守制于该供应商！
‘贰’ 反应釜投料过程中突然停电怎样处理
当然还是要看你的工艺流程，具体问问负责人，不知道了话可以参考下面一些常规的办法。
如果是一般的常规反应，就当是带料停车吧．
如果物料中有固体或结晶，会沉降，则在来电启动时，先人工把搅拌棒搞活络
如果是硝化，氧化等放热反应，那千万要注意了：
夹套切换至自来水降温，组织操作人员盘动（用管子钳等）盘动搅拌皮带轮，密切注意温度压力变化，降不住的话，釜内注水稀释反应物（遇水放热不可用）达到降温，再者就打开底阀，放出物料于开口桶中，或直接排入污水管道再行降温.
目的只有一条：确保人员安全，保证有序生产（出事故了就得停产，而阻制了事故发生，只要吸取教训，很快就能恢复生产）
确保安全生产，必须要有应急预案，两路供电或自发应急用电，两路供水等措施。
仅供参考
‘叁’ 生产异常的处理方法有哪些
在生产过程中，生产日计划不能够执行到位，很多时候并不是计划本身有问题，而是在执行计划的过程中，产品在生产的过程中会出现各类异常。生产异常主要有来料品质的异常、人员的异常、制程品质的异常等等。
在生产过程中因为有这些异常，就会出现瓶颈，在中小企业的生产过程中，这些异常和瓶颈是时时会发生的，要想让生产计划能够准时完成，就必须要有一套快速应对、快速处理异常的机制。
任何异常都是逐渐或临时偏离标准发生的，小的异常处理不及时或不当，就可能因发生多米诺骨牌效应而按照几何级数演变成大的异常。因此，对生产异常的分析与防范、及时响应、规范处理，是每个企业都迫切需要关注的焦点问题，同时这也是中小企业工厂生产管理的重点。
人为因素导致的异常处理
进行岗位操作培训是预防人为因素导致生产异常的最基本解决方法之一。特别是对于新员工，培训不合格者严禁上岗。要求员工熟练掌握并严格遵守本岗位的作业要领或生产作业操作规程，加强生产过程控制。
建立有效沟通机制是快速找出生产异常发生原因的关键措施之一。不论是否发生生产异常现象，企业管理者都应树立“以人为本”的态度，建立一个长效沟通机制。有则修正，无则加勉，积极应对。
对操作人员实行权限分级与岗位分级管理，不同权限的人员操作不同的内容，不同岗位的人员操作不同岗位内容，减少工作任务的交叉和重叠，实施“定岗、定编、定人、定责”规范人员管理，减少因人的因素导致的异常问题。
生产原材料异常处理
加强原材料的进厂检验和使用前核对工作，确保每道工序使用物料的正确性。生产计划下达后，相关人员需要立即确认物料状况，查验物料有无短缺，即物料库存数量是否满足生产，进行动态的跟踪和反馈，避免异常的发生。
生产工艺方法异常处理
避免操作方法异常的发生，最首要的任务便是标准作业指导书的制定及实施，不断优化生产工艺技术参数，保证产品加工质量。保持工装和夹具的精度，并定期检测和维护。加强关键工序和特殊工序的过程控制。
严肃工艺纪律，检查和监督员工是否真正贯彻执行生产操作规程，杜绝私自更改工艺和图纸。当工艺异常发生后，迅速通知品管、生技或研发等部门，立即采取应对措施。
产品品质异常处理
对生产难度大、不良品较多以及特殊要求的产品，应在生产前做好重点规划，异常发生时，迅速用警示灯、电话或其他有效方式迅速通知品管部及相关部门，减少和杜绝异常的发生。加强产品首检、自检、抽检和互检，根据产品的质量要求及复杂程度适当增加专检频次。加强质检人员的质量否决权，管理人员随时巡检，产品销售出库时严格进行检验，杜绝不合格品入库、出厂。
生产部协助品管、责任部门一起研究对策，配合临时对策的实施，以确保生产任务的完成。做好后续的记录，运用QC工具（如柏拉图、因果分析图、直方图等）进行统计分析，积极寻找根治异常的方法。
生产计划的异常处理
根据市场发展的趋势，在制定生产计划时要具有一定弹性，以便出现异常时可以根据实际情况迅速合理的调整计划。
安排因计划调整而遗留的产品、半成品、原材料的盘点、入库、清退等处理工作，安排人员以最快速度做好计划更换的物料、设备等准备工作。
质量管理系统辅助
该系统实现质量信息数据化、实时化，采集方式多样化，遵循QC七大手法进行品质异常处理，自动生成MRB/8D报告，多端兼容，实现质量跟踪、缺陷预测、预警与防伪溯源等全流程大数据服务。
‘肆’ 当所管物料出现帐物不符时，作为一名仓管员应如何处理
立即展开复核工作，核对出入库单据和账册登记情况，对仓库管理进行全面检查。
具体实施的工作重点，通常应检查自上一次盘点（账实为一致的前提下）至今这段期间的所有仓库管理资料（出入库单、仓库账、仓库报表以及其他相关记录信息），应着重检查日常仓库运作管理中容易出现差错的环节，例如物料出入库的实物清点和单据填制、凭单据登账的记录等等。
此外，应提示财务方面该差异情况，由财务方面一同参与检查（特别应关注财务数据与仓库数据的核对结果情况）。
‘伍’ 仓库发错料的原因有哪些仓库发错物料应该怎么处理
原因有：
1、采购环节：物料需求的数量不合理。
处理方法：首先要建立物料清单(BOM)，标准用量+损耗率，应根据实际统计数据定期进行调整损耗
率。
2、仓库环节：入库、出库时对数量没做好把关
处理方法：1、对入库、出库的数量，要认真核对，由交接双方签名。2、入库验货时，由物料进料
检验QC对物料的数量进行抽查，可监督仓管员及供应商。3、安排仓管员对在库物料做日常循环盘
点，由仓库主管、物料控制人员等定期抽查数量。4、做好仓库的库、区、架、位、物的定置与标示
管理。5、建议仓库安排人员做物料进出存的统计，至少要包括订单需求数量、采购数量、入库数
量、出库数量、生产线损耗数量(必须让生产部每天每班统计上报给仓库及采购)，若有中途外协加工
的，也应做好统计。
3、生产环节：在生产过程中，因操作、设备、质量、来料不良等因素对物料损耗而减少了合格品数
量，导致不能满足生产订单需求的数量。
处理方法：明文要求生产部门对生产线损耗的物料数量，必须让生产部每天每班统计上报给仓库及
采购，生产部门自己要对物料进行统计，发现因不合格等缺料，应注明原因并及时反馈给采购和仓
库。
4、被盗窃
处理方法：1、对某些贵重物料，应思考哪些环节可能被盗窃，如:车间或仓库靠近公路，无防盗措
施。2、每天运出厂垃圾，门卫应严格检查，供应商运回去的包装箱等，门卫应严格核对相关单据并
检查。
‘陆’ 恳请采购专业人士回答，如果采购一批物料，出现质量不合格，公司又赶着要这批物料。
产品不 合格。一，从产品的角度 补救，首先看能否返修，能，抓紧时间返修，在最低质量标准范围内看是否能返修合格；另外，寻找替代品，看型号或者规格，更改相应的参数，达到匹配。这些都是生产技术上达到的；二，让供应商提出解决方案，现在产品一般都有很多生产厂家，让他去找同行，或者去购买相识产品进行加工达到要求，这样节约时间。质量完全达不到要求，是不可能使用的，造成更加复杂和错误的后果。所以，急用，还需要从产品着手。
‘柒’ 工作中车间生产线发现物料短缺该怎么解决是首先向采购部门反映吗
不是找采购部门，因为采购部门采购材料之后，要验收入库的，入库后是仓管专门保管，领用的时候都没有短缺，那就是生产车间在生产过程中发生的短缺，应该查明，追究相关人员的责任！
‘捌’ 在发料的过程中，生产部的接料员发现物料重量不对，如何正确处理
有以下方法可以处理。
（1）假如察觉物料管理中的物料出入库凭单是假冒的或是发生涂改、复制等问题，要立即与货仓保卫职能部门联系，妥善处理类似情况。
（2）验收单据时，假如物料管理中的物料出入库凭单存在问题，如抬头与图章不符合等，这就需要立即与出示单据的职能部门商议彻底解决的办法。
（3）所有白条都不能够作为物料管理中的物料派发凭单。除特殊情况（如发生火灾）外，物料管理中的物料派发都务必严格要求遵照出入库流程。
（4）如物料管理中的物料出入库凭单已超出提货时限，那样在使用该物料管理中的物料出入库凭单时务必办理相关手续，才能准予推送。
（5）当物料管理中的物料需求职能部门突然之间察觉物料管理中的物料规格型号有误时，出入库工作人员不可以自主调换，而务必利用单据开立工作人员再次开发设计单据，之后再进行物料管理中的物料的更换。（6）假如物料管理中的物料出入库单据不小心丢失，提货工作人员务必先报失，再以原开票工作人员的5.物料管理中出现漏记账或记错账漏记账指的是在物料管理中的物料派发作业中，因_有立即对账物料管理中的物料明细分类账而导致的物料管理中的物料账目数目超过实际上库存量的现象。记错账则指的是对账明细分类账时发生的“账目与仓库实际上存储量不符”的现象。一经发生以上两种具体情况，记账工作人员就需要核查物料管理中的物料入库和出库的原始凭据，按照原始凭证对其进行修改。换句话说，在物料管理中的物料发送全过程中，要严格执行物料管理中的物料派发程序，防止出现不正确。可是假如不正确不可避免地发生了，则要与源头部门核查协商，立即做出处理。
‘玖’ 假设自己所检验的物料,在车间出现异常,该如何处理啊
要求对物料非常熟悉，对准备上线的原材料要看IQC检验PASS单和原材料供应商的标识，是否与
所要领取的PO单号及工单BOM一致。一般情况下，进料检验是对应工单号进行检验，出错率较小，以此来初步判断是有必要的。另外还要注意几点，
1.工单号不一致。(要查两单是否为同单,后单是否作了更改)
2.无IQC标识。(要查为什么没有标识,往往出错的地方就在这儿)
3.散料。(要特别注意有否混料以及容易被混料)
4.物料不匹配(比如胶壳上、下盖)等。(生产前.生产中要留意)
5.特采物料。(注意是否有批量异常及产生一些新的异常)
6代用物料。(同上)
7.试产物料。(同上)
8.加工物料。(同上)
而对像DTL这样的中小型企业，对物料的管制有两个方面，在量(数量)的方面是由生产线助拉管
制，在质(在这里指的是物料的正确性)的方面就要要求随线的IPQC担负全责了。如果物料用错未能及时发现而造成制程大批量不良，此为IPQC工作失职(物料发放错误/物料领取领错不在此攒笔)，所以在工作中绝不能粗心大意。(这里涉及到一个品质管理成本的问题，DTL公司这种IPQC模式和其它公司如深圳泰丰是没有办法比的，当然这有其历史原因的，如果要改革的话那是后话。)
1.时间性：检验核对物料时，要在生产线领好物料至投产前这一段时间内完成。如果遇到生产线
急转单，核对来不及就把工单文件拿到生产线上，对照BOM一件一件地核对。
2.方法性：A.在核对物料时，务必要求以工单BOM表为准，且工单BOM表、IQC PASS单标注、实际物料三者要一致。
B.在核对物料时要仔细全面，大到外箱小到螺丝钉，千万不能落下哪一项不去稽核。实际稽核中
要注意：各物料的供应商是否与工单规定的一致、IQC PASS上标注的单号与在生产之工单号是否一致，同种物料外箱上标注的进料日期是否一致(或接近)，如不一致要看是新进的还是库存物料，如是货仓库存物料，则要特别注意制程中的情况有无异常发生。(这是因为：通常情况下，货仓发料有“先进先出”的原则，例如某订单数为1K，采购也订了物料1K，但此物料已有库存200PCS，仓库发料的时候他就要先发库存的200PCS及1K里面的800PCS，而将新到料的物料重新作库存了)这时就要特别注意库存物料在制程中是否有异常。例如库存胶壳上下盖是否为配套一致(模号、材质、颜色等)、在超声及跌落时有无异常、CASE有无改模、材质是否与工单相符，有无更换供应商。稽核时既要细心又要注意“首检”和“尾检”，避免因物料的变异而造成在制品产生变异。(线索:要关注每箱物料上的IQC标识卡的日期是否为同一时期)