危险化学品反应矩阵图怎么做

㈠ 大学实验室危险化学品安全管理办法

怎样才能做好实验室安全管理？实验室需要根据自己的实验室特点，将法律法规、最佳实践的实验室管理要素模块进行重组与细化，搭建适用于自身的实验室安全管理体系，并选择合适的科学管理应用软件进行安全管理的提升。
化学品管理是化学实验室的重点管理内容，在LIMS（实验室信息化管理应用系统）中可以覆盖相关的整个流程管理，包括购置、化学品库存跟踪、化学品储存、化学品使用、化学品转移与运输， 使用权限设置、预警功能等，实现化学品的规范化管理，并有助于实验室整体的管理工作效率提升。
在实验室化学品使用的过程中，常常会面临如下问题：化学品采购与接收，需要考虑是否可以在已有的库存获得？目前使用的最小数量？存储区域容器的限值？实验室许可中的限值？待采购的化学品是否能安全管理，是否需要特殊的储存？如：干燥箱，冰柜等……化学品是否有特殊的安全风险？是否受控？化学品稳定性？特殊可存放极短的化学品采购使用周期的合理性？废弃物是否可处置？

LIMS（实验室信息化管理系统）中可以实现化学品库存与跟踪管理应要求实验室建立化学品清单、兼容性矩阵、领用记录、化学品反应测试交接班的管理、化学品容器回收和全面管理。化学品储存需要考虑兼容性、气瓶、毒性、易燃可燃、高活性等性质，对不同危害性的化学品实施不同的管理方式。化学品转移和运输，根据运输方式获得运输许可要求，根据化学品危险特性采取安全防护措施，应有相应的安全处理信息、危害识别与危险组分、潜在风险、日期管理、运输信息登记等。LIMS（实验室信息化管理系统）报警系统：实验室内，所有人员应熟悉报警系统的位置和运行状况；LIMS可与GIS险情定位器进行物联控制，准确预警报警。

㈡ 如何做好危险化学品安全评价风险分析

国务院令第344号《危险化学品安全管理条例》第十七条规定“生产、储存、使用剧毒化学品的单位，应当对本单位的生产、储存装置每年进行一次安全评价；生产、储存、使用其他危险化学品的单位，应当对本单位的生产、储存装置每两年进行一次安全评价。”
对此，危险化学品生产企业应如何看待安全评价呢？
众所周知，安全评价是利用系统工程方法对拟建或已有工程、系统可能存在的危险性及其可能产生的后果进行综合评价和预测，并根据可能导致的事故风险大小，提出相应的安全对策措施，以达到工程、系统安全的过程。
危险化学品生产企业在生产运行过程中存在着诸多危险、有害因素，按导致事故的直接原因有物理性、化学性、生物性、心理性、行为性和其他六类危险、有害因素；事故类别有物体打击、车辆伤害、机械伤害、高处坠落等二十类。
各种危险，有害因素与生产工艺、设备、环境、物料等息息相关。生产是一个动态过程，危险、有害因素会在生产过程中不断变化、危险、有害因素的存在，使危险化学品生产企业的生产时常面临着设备缺陷、疲劳、老化、腐蚀、振动、泄漏、辐射、管理不善等问题，而生产人员又必须直接接触生产环境中的各种危险、有害因素，事故概率较高，因此和好事故控制与预防工作是危险化学品生产企业的重要工作。危险化学品生产中事故发生的原因主要有设计缺陷原因 、施工或设备质量原因、人为原因、防护缺陷原因、管理薄弱等原因。由于事故原因具有多样性和复杂性，控制和预防各类事故得采用系统、科学、全方位的工作方法，安全对策措施要贯穿于危险化学品生产的整个生命周期，切实可行的安全对策措施对安全生产有以下作用：
（1）消除或减弱生产过程中的危险、有害因素；
（2）正确鼾危险、有害因素；
（3）预防生产装置失灵和操作失误产生的危险、有害因素；
（4）有效预防重大事故预防和职业性危害的发生；
（5）发生意外时能为遇险人员提供自救和互救的条件。
安全对策措施主要有安全技术对策措施和安全管理对策措施两类：
安全技术对策措施具体有厂址及厂区平面布局对策措施、防火防爆对策措施、电器安全对策措施、机械伤害防护对策措施、有害因素控制对策措施和其他安全对策措施。
安全管理对策措施具体有建立制度、完善机构和人员配置、安全培训教育和考核、安全投入与安全设施、实施监督与日常检查、事故应急救援预案。
危险化学品生产企业制定安全对策措施的根据是《安全生产法》以及国家相关的安全生产法律、法规与标准，所制定的安全对策措施既要符合国家安全生产法律、法规与标准，又要符合企业自身的生产实际，这样一来判断安全对策措施的正确与否自然成为企业可持续生产的关键环节。前面介绍了安全评价的概念，危险化学品生产企业通过具有安全评价资质的中介机构站在中立角度的安全评价，实事求是地查找、分析和预测工程、系统存在的危险、有害因素及可能导致的危险、危害后果和程度，判断危险化学品生产企业安全对策措施的符合性与实用性，对安全措施不完善者，提出科学、合理可行的安全对策措施，指导危险源监控和事故预防，达到最低事故率，最少事故损失和最优的安全投资效益，促进企业实现本质安全化生产，实现全过程安全控制，建立系统的最优方案，为决策者提供依据，为实现安全技术、安全管理的标准化和科学化创造条件。
在我国，安全评价工作最早是从20世纪80年代在部分省市开展（预评价），1996年10月劳动部第3号令规定了“大中型和限额以上的建设项目；火灾危险性生产类别为甲类的建设项目；爆炸危险场所等级为特别危险场所的建设项目；大量生产或使用Ⅰ级、Ⅱ级危害程度的职业性接触毒物的建设项目；大量生产或使用石棉粉料或含有10％以上游离二氧化硅粉尘的建设项目；劳动部行政部门确认的其它危险、危害因素大的建设项目”六类建设项目必须进行劳动安全卫生预评价，2002年国家颁布的《安全生产法》和《危险化学品安全管理条例》对生产、储存危险化学品的单位作出了安全评价的规定，随后国家安全生产监督管理局制定出台了安全预评价、安全验收评价、安全现状评价、安全专项评价等相关评价规定和评价导则，2003个以来各类安全评价工作在全国各地迅速推开，可以说我国的安全评价工作与欧美国家相比起步较晚，很多人对安全评价还在认识和了解之中，一些危险化学品生产企业在接受安全评价的法规性要求，不知安全评价的具体内容，更不知安全价的目的和意义，接受了安全评价但对安全评价工作的积极性、主动性和配合性不够，少数人认为：“已出了安全评价费，要怎么评价是中介机构的事”；还有人认为：“已出了安全评价费，要怎么评价是中介机构的事”；还有人认为：“出钱评价就是买合格”；有的危险化学品生产企业虽然进行了安全评价，但不关心评价报告中的具体内容，不会正确应用安全评价报告中的安全对策与措施。生产企业的各种消极因素给安全评价工作的顺利开展带来了一定的影响，也不利于生产企业的安全生产。
用医生对某类人员定期体检来形容危险化学品生产企业的安全评价最为恰当，不经安全评价，企业永远不知道自身存在的问题，更不知道解决问题的最佳方法和措施。
安全评价是国家为贯彻落实“安全第一、预防为主”的方针，加强安全生产管理行之有效的技术手段，是现代化先进安全生产管理模式之一，安全评价可使危险化学品生产企业的安全管理变事后处理为事先预测、预防，可以说是安全生产的超前管理，是危险化学品安全生产的前提。危险化学品生产企业在危险化学品生产的生命周期里，按安全评价的相关要求做好各类安全评价，对安全生产工作有深远的意义。

㈢ 危险化学品验收入库时一般检验哪些项目

化学品入库时，应严格检验其质量、数量、包装情况、有无泄漏等。
化学品入库后应采取适当的养护措施，在储存期内，定期检查，发现其品质变化，包装破损、泄漏、稳定剂短缺等，应及时处理。库房温度、湿度应严格控制，经常检查，发现变化及时调整。

㈣ 如何测试物料之间的化学反应矩阵

—— 第一级适用于化学反应危害极小的设施或操作。典型例子包括：锅炉、废水处理工厂、储存/仓库。应收集建立自反应物质和化学反应矩阵的资料，并保持更新；

—— 第二级适用于中等危险的需要一定程度量化的设施或操作。典型例子包括：蒸馏塔、吸收塔、搅拌机和储罐。应收集建立自反应物质和化学反应矩阵的资料，并保持更新，同时应进行详细的危害评估；

—— 第三级适用于高危险性的需要进行完全量化（包括测试）评估的设施或操作。典型例子包括：反应器和其它有可能发生失控反应的单元操作，以及经常使用新物料进行试验和工艺开发的研究设施。应收集建立自反应物质和化学反应矩阵的资料，并保持更新。此外，还应该进行详细的危害评估，包括使用量热设备（如差示扫描量热仪[DSC]，加速热量测试[ARC]或紧急排放测试仪[VSP]）进行实验测试/分析。

㈤ 化学品反应矩阵如何做

化学品反应矩阵做法：工艺不一样反应过程不一样。因此危险化学品生产过程没有统一的流程。一般包括氧化、还原、精馏、聚和、成品包装等环节。

第一级适用于化学反应危害极小的设施或操作。典型例子包括：锅炉、废水处理工厂、储存/仓库。应收集建立自反应物质和化学反应矩阵的资料，并保持更新。

第二级适用于中等危险的需要一定程度量化的设施或操作。典型例子包括：蒸馏塔、吸收塔、搅拌机和储罐。应收集建立自反应物质和化学反应矩阵的资料，并保持更新，同时应进行详细的危害评估。

《化工过程安全》内容包括：

绪论、风险管理与过程安全管理、化学品的危险性、风险辨识、事故后果分析、事故发生的可能性估算、风险分析与评价、化学反应过程热危险分析与评价、风险控制、安全仪表系统与功能安全、机械完整性管理、事故应急共12章。《化工过程安全》可作为高等学校化学工程与工艺、制药工程、能源化学工程及相关专业的教材，也可供有关科研和工程技术人员参考。

㈥ 如何做好危险化学品安全评价的风险分析

苏黎世风险评价方法
“苏黎世”风险评价方法是一种常用的风险评价方法，用于评价工程项目的安全状态，并提出与之相关的损失预防、风险降低等措施。该方法操作简单，适应性强，广泛应用与法律、经济（特别是保险）领域。
苏黎世风险评价程序
“苏黎世”风险分析程序如图1所示

图1 “苏黎世”风险分析程序图
1.评价范围
“苏黎世”风险分析方法要求仔细而又清晰地确定评价范围及评价步骤。这项工作一般由管理人员和评价人员完成，必须充分考虑所能提供的信息、时间及与之相适应的分析结果。评价范围过大对分析不利。适当的方法是从有限的范围开始，然后在分析过程中再扩展到所涉及的部分。
2.工作小组
该评价方法要求所有成员必须具有非常丰富的经验，特别是分析小组的领导。工作小组成员组成、小组领导和小组成员的协调关系是决定“苏黎世”风险分析方法最终价值的关键。小组成员应是个有关领域的专家。
3.危险辨识
可以采用各种有效的危险辨识方法，尤其是归纳法类的方法对危险辨识更为有效。这些方法有：预先危险分析、概率危险分析、故障类型及影响分析、可操作性研究、事故树分析等。
“苏黎世”风险分析方法中的有效工具是通过一连串的提醒（被称为备忘录）来判断系统的危险。这些提醒包括连续的5个方面的分析。
⑴危险辨识。即明确涉及该产品、系统或过程的危险物或财产有哪些危险。其实质是针对所采用的危险物质以及各种形式的能量。
⑵故障分析。要考虑规划范围内各种故障，这时常常需要更丰富的想象力，判断故障能否变成危险，如何变成危险。
⑶环境因素分析。确定给定范围的环境因素能否从反面影响过程的正常进行而招致危险。要注意对来自给定范围之外的所有因素都要考虑。
⑷危险环境的作业情况。要考虑范围内的“使用”与操作，是否有某种“使用”与操作是危险的。其中重点是考查人—机因素及其交接面的问题，包括人类工效学的内容和可能的误操作。
⑸系统寿命周期。在产品、系统、工艺或设备整个寿命期内潜在的变化是什么？可能引起什么危险？这里是研究时间因素带来的危险，它包括老化及在设计、组织及配置等方面发生的变化。
4.危险目录
将辨识的危险、原因、后果列于危险目录表1.
表1 危险目录表
序号 危险 原因 频率 后果 后果分类

5.风险评价
在“苏黎世”风险分析方法中，要分析出每一项危险的潜在原因的相对概率和可能带来后果的相对概率。通过小组内附有经验的专家们的工作，能够对危险作出可靠的相对评价，消除绝对数字带来的潜在缺陷。
⑴危险后果分类。“苏黎世”|风险分析把危险后果的相对严重度区分为4类，按照递减的顺序表示如下：
1）灾难性的——人员死亡、完全残废、公司信誉的彻底丧失，严重的财产损失，系统的损失。
2）危险的——致使人员部分残废的严重伤害，公司信誉的严重丧失，大的财产损失，部分系统损失。
3）边缘的——人员伤害，公司信誉暂时丧失，间接地财产损失，系统的损害。
4）可忽略的——最少的人员伤害，公司信誉受到最小的影响，财产损失最小，最小的系统损害。
（2）危险发生频度（危险原因水平）。一般情况下，陌生或变化的事物的故障概率难以用绝对数值来表示。基于这种原因，“苏黎世”分析方法采用潜在原因的相对发生频率，共分为6个种类。按照发生频率递减的顺序列示如下，它们可做如下描述。
1）频繁的——频繁被感觉到货很可能频繁地发生（最高限）。
2）中等的——被感觉到几次或发生几次。
3）偶然的——有时会被感觉到或有时发生。
4）几乎不可能的——几乎不可能被感觉到或几乎不可能发生。
5）不可能——实际上不可能发生（最低限）。
为了便于分析，恰当地确定发生频率的类别，可以先明确在某种具体情况下“正常”应处于上述类别3）和4）之间，然后以它为基准确定各相对发生频率的类别。
6.风险分布
在纵坐标上标出6个危险发生频度，在横坐标上标出4个严重类别，画出危险分布图2。

图2 风险分布、防护水平及风险减少示意图
按照惯例，自x-y轴交点开始分别是最小发生频度和最低的严重度，其结果是朝向右上角表示风险增加。在与之对应的方格内填入连续编号的危险，就能非常直观地表示风险的位置及种类。
7.防护水平
实际分析时，根据所能接受的风险，规定相应的发生频率及后果类别。这样，一个防护水平曲线就能确定并画出，它在风险分布图上是一条折线（图2）。公司风险方针的一个重要内容是规定防护水平。
在防护水平曲线下和左面的风险都处于理想的防护水平之内，那些在防护水平曲线上面和右面的风险都超出理想的防护水平。这需要在后面的“风险减少”中进一步研究。
8.风险减少
所有风险都已标注在风险分布图上。风险减少就是试图消除所有位于防护水平线之上的风险。如果这样做事不合理的或者已超出了成本—效益分析所规定的范围，至少要将这些风险降低。
对于那些处于防护水平线以内的风险，以及仍处于防护水平上的风险，也都需要决定哪些风险要转移？哪些风险要由保险单位或合同条款加以保证？哪些风险应保留由公司承担？需要做一次彻底的检查以确保所有的风险都已切实地作出了正确的估价。
风险减少的全部内容，连同风险分布状况、危险编号以及危险名称（要同危险目录中的名称保持一致）一并记录在风险减少目录中。根据各自的责任和提供的表格把应采取的修正措施列表2。那些已采取的措施要勾出并填入取得的效果。这样，风险减少的整个过程显得直观、明了，并能在必要时重新进行风险减少的分析。
表2 修正措施表
风险分布状况 编号 危险 修正措施 人员/日期
危险源辨识 风险评价和控制程序

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发布时间：二O一一年四月二十日

1 目的、范围
为准确辨识危险源，评价其风险程序，并进行风险分级，从而进行有效控制，制定本程序。适用于公司范围内危险源的辨识、风险评价和风险控制。
2 相关文件
本公司《管理手册》、《重大危险源管理制度》、《危险源清单》、《重大危险源定期检查、评估、监控制度》国家、行业有关职业安全健康的法律、法规、标准规范等。
3 术语和定义
危险源：可能导致伤害或疾病、财产损失、工作环境破坏或这些情况组合的根源或状态。
风险评价：评估风险大小以及确定风险是否可容许的全过程。
危险源辨识：识别危险源的存在并确定其特性。
4 职责
4.1 公司生产副总经理负责审批和分管该程序；负责危险源辨识及风险评价的组织领导工作；负责审批公司“危险源清单”和“重大危险源清单”。
4.2 安全管理部负责编制和更改该程序；负责危险源辨识及风险评价管理工作，负责编制公司“危险源清单”和“重大危险源清单”。
4.3 车间、部门负责本车间部门的危险源辨识和风险评价工作，由车间部门负责人组织技术负责人、操作员、安全员、设备管理员等人员进行。
5 工作程序
5.1 危险源辨识
5.1.1 危险源的分类
根据公司生产和储存的特点及现场实际情况，将公司范围内的危险源分成以下几类：
a．机械设备；
b．生产用电；
c．易燃易爆；
d．安全防护；
e．职业伤害；
f．其它
5.1.2 危险源辨识方法
《危险化学品安全标准化》的规定；
查阅有关记录；
c．工作任务分析；
d．生产现场的观察询问与交流；
e．工作条件危险性评价；
f．外部信息；
5.2 危险源风险评价
5.2.1 风险评价的方法
5.2.1.1 直接判断法
存在下列情况之一的可确定为危险源：
a．不符合法律、法规、标准、规范且可能造成事故隐患的；
b．存在事故隐患且未采取预防措施的；
c．以往的经验和教训；
5.2.1.2 打分法
影响危险性的因素有以下三个方面：
a．发生事故或危险事件的可能性（用L值表示）；
b．暴露于潜在危险环境的频次（用E值表示）；
c．可能出现结果的分数值（用C值表示）；
用上述三个值的积来表示作业条件的危险性（用D值来表示）大小；
发生事故或危险事件的可能性L值：
分数值 事故或危险情况发生可能性
10 完全可以预料
6 相当可能
3 可能，但不经常
1 可能性小，完全意外
0.5 很不可能，可以设想
0.2 极不可能
0.1 实际上不可能
暴露于潜在危险环境的频次E值：
分数值 出现于危险环境的情况
10 连续暴露于潜在危险环境
6 每天在工作时间内暴露
3 每周一次或偶然的暴露
2 每月暴露一次
1 每年几次出现在潜在危险环境
0.5 非常罕见的暴露
分数值 可能出现的后果
经济损失
（万元） 伤亡人数 环境污染
100 ≥1000 死亡10人以上 大气、水、土壤等严重污染等严重污染，并扩展到公司外。
40 500~1000 死亡3至9人 大气、水、土壤等严重污染等严重污染，没有扩展到公司外
15 100~500 死亡1至3人 大气、水、土壤等严重污染等严重污染。
7 50~100 多人中毒或重伤 水、土壤受到污染
3 10~50 至少1人伤害 大气、土壤受到污染
1 1~10 轻伤 大气轻度受到污染
发生事故可能产生的后果的分数值C：
危险风险值D：D=L×E×C
风险值D 危险程序
>320 极其危险，不能继续作业
160~320 高度危险，需立即整改
70~160 显着危险，需要整改
20~70 一般危险，需要注意
<20 稍有危险，但可能接受

5.2.2 确定危险源级别
5.2.2.1 安全管理部结合公司的实际情况，对公司范围内的危险源进行确定和评价。根据公司实际情况把D≥160的风险规定为一级风险，把70≤D<160的风险规定为二级风险，把D<70的风险规定为三级风险。把一级风险和二级风险规定为公司的重大风险。重大风险将是公司和下属单位制定职业健康安全目标、指标和管理方案的重要参考依据。
5.2.2.2 安全管理部确定的公司危险源清单经生产副总经理审批后发布。
5.2.2.3 各单位根据公司安全管理部公布的危险源清单，结合现状评价并明确本单位的危险源，同时编制“危险源清单及辨识评价记录”和“重大危险源清单”，报单位主要负责审批，并随生产现实情况不断识别、评价确定新的危险源。
5.3 风险控制
5.3.1 各车间、部门应对重大危险源采取预防措施进行控制。
5.3.2 安全管理部监督、检查有关车间、部门确定的重大危险源，并对预防措施的实施情况进行了监测，以降低公司职业健康安全风险，保障员工的安全与健康。
5.3.3 当公司的外部环境、内部管理体系发生变化时，应考虑重新进行危险源辨识和风险评价工作。
5.3.4 公司每年至少进行一次危险源辨识和重大风险的评价工作，由安全管理部具体负责落实，各单位应根据公司重新确定的重大危险源进行相应调整。
6 记录
6.1 危险源清单及辨识评价记录
6.2 重大危险源清单

㈦ qc七大手法：关系图法、KJ法、系统图法、矩阵图法、矩阵数据分析法、PDPC法、网络图法内容什么

QC7大手法的内容是什么？
新QC七大手法
1. 关联图法--TQM推行, 方针管理, 品质管制改善, 生产方式,
生产管理改善
2.KJ法--开发, TQM推行, QCC推行, 品质改善
3. 系统图法--开发, 品质保证, 品质改善
4.矩阵图法--开发, 品质改善, 品质保证
5.矩阵开数据解析法--企划, 开发, 工程解析
6. PDPC法--企划, 品质保证, 安全管理, 试作评价, 生产量管理
改善, 设备管理改善
7. 箭法图解法--品质设计, 开发, 品质改善
新旧QC七大手法

一、QC七大手法分为：

1、简易七大手法：甘特图、流程图、5W2H、愚巧法、雷达法、统计图、推移图
2、QC旧七大手法：特性要因分析图、柏拉图、查检表、层别法、散布图、直方图、管制图
3、QC新七大手法：关连图、系统图法、KJ法、箭头图法、矩阵图法、PAPC法、矩阵数据解析法
计数值：以合格数、缺点数等使用点数计算而得的数据一般通称为计数数据。（数一数）
计量值：以重要、时间、含量、长度等可以测量而得来的数据，一般为计量值，如长度、重要、浓度，有小数点的凡四舍五入都称之。（量一量）

4、QC七大手法由五图，一表一法组成：
五图：柏拉图、散布图、直方图、管制图、特性要因分析图（鱼骨图）

一表：查检表（甘特图）
一法：层别法

二、介绍简易七大手法：

1、甘特图：
用途
1、工作进度安排
2、查核工作进度
3、掌握现况
4、日常计划管理用
是一种最容易、最有效的一种进度自我管理。

2、统计图（条形图）：

用途

1、异常数据一目了然。

2、容易对照比较。

3、易看出结论。
应用最普通报章、杂志均可看到的图表。

应用到层别法。

3、推移图（趋势图）：

用途

1、数据对时间变化管理使用。

2、可以把握现状、掌握问题点。

3、效果、差异比较。
了解数据差异最简单的方法，应用很广。

次品率、推移图。

4、流程图：

用途

1、工作内容之表示。

2、容易掌握工作站。

3、教育、说明用。
工作说明、内容之简易表示方法。

5、圆图：

用途

1、用以比较各部分构成比例。

2、以时钟旋转方向由大到小排列，将圆分成若干个扇形。

3、直截了当的描绘各项所占比例。
用到层别法。

三、介绍旧七大手法：

1、查检表（CHECK LIST）

用途

1、日常管理用

2、收集数据用

3、改善管理用
帮助每个人在最短时间内完成必要之数据收集

2、层别法：

用途

1、应用层别法、找出数据差异因素而对症下药。

2、以4M，每1M层别之。
1、 借用其他图形，本身无图形。

2、 由大到小排列。

3、柏拉图（计数值统计）：

借用层别图。

由生产现场所收集到后数据，必须有效的加以分析、运用，才能成为人价值的数据。而将此数据加以分类、整理，并作成图表，充分的掌握问题点及重要原因，是时下不可缺的管理工具。而最为现场人员所使用于数据管理的图为柏拉图。

定义：1）根据所收集的数据，按不良原因、不良状况、不良项目、不良发生后位置等不同区分标准而加以整理、分类，借以寻求占最大比率的原因状况或位置，按其大小顺序后排列，再加上累积值的图形。

2）从柏拉图可看出哪一项目有问题，其影响度如何，以判断问题之所在，并针对问题点采取改善措施，故又称ABC图，（分析前面2-3项重要项目之控制。）

3）又因图后排列是依大小顺序，故又可称为排列图。

4）柏拉图制作说明：

A 决定数据的分类项目

分类的方式有：

a 结果的分类包括不良项目别、场所别、时间别、工程别。

b原因的分类包括材料别（厂商、成份等）。方式别（作业条件、程序、方法、环境等）、人（年龄、熟练度、经验等）、设备别（机械、工具等）。

分类的项目必须合乎问题的症结，一般的分类先从结果分类上着手，以便洞悉问题之所在，然后再进行原因分析，分析出问题产生之原因，以便采取有效的对策。将此分析的结果，依其结果与原因分别绘制柏拉图。

B 决定收集数据的期间，并按分类项目，在期间内收集数据。

考虑发生问题的状况，从中选择恰当的期限（如一天、一周、一月、一季或一年为期间）来收集数据。

C 依分类项目别，做数据整理，并作成统计表。

a 各项目按出现数据大小顺序排列，其他项排在最后一项，并求其累积数。（其他项不可大于前三项，若大于时应再细分）。

b求各项目数据所占比率累计数之影响度。

c其他项排在最后，若太大时，须检讨是否其他重要要因需提出。

不良率（%）=各项不良数÷总检查数*100

影响度（%）=各项不良数÷总不良数×100

D 记入图表纸并依数据大小排列画出柱状图。

a 于图表用纸记入纵轴及横轴。纵轴左侧填不良数、不良率，或损失金额，纵轴右侧刻度表示累计影响度（比率）；在最上方刻100%，左方则依收集数据大小做适当刻度。横轴填分类项目名称，由左至右按照所占比率大小记入，其他项则记在最右边。

b 横轴与纵轴应做适度比例，横轴不宜长于纵轴。

E 绘累计曲线：

a点上累计不良数（或累计不良率）。

b 用折线连结。

F 绘累计比率：

a 纵轴右边绘折线终点为100%。

b 将0~100%间分成10等分，把%的分度记上（即累计影响度）。

c 标出前三项（或四项）之累计影响度是否>80%或接近80%。

J 记入必要的事项：

a 标题（目的）。

b 数据收集期间。

c 数据合计（总检查、不良数、不良率…等）。

d 工程别。

e 作成者（包括记录者，绘图者…）。

绘图注意事项：1）柏拉图之横轴是按项目别，依大小顺序由高而低排列，[其他]项排在最后一位。

2）柏拉图之柱形图宽度要一致，纵轴与横轴比例为3：2。

3）纵轴最高点为总不良数，且所表示之间距离一致。

4）次数少的项目太多时，可考虑将后几项归纳成[其他]项；其他项不应大于前几项，若大于时应再分析。有时，改变层别或分类的方法，亦可使分类的项目减少。通常，项目别包括其他项在内，以不要超过4~6项为原则。

5）改善前后之比较时：

a 改善后，横轴项目别依照出现大小顺序由高而低排列。

b 前后比较基准须一致，且刻度应相同，则更易于比较。

4、管制图：

（1） 何为管制图：

为使现场之品质状况达成吾人所谓之“管理”作业，一般均以侦测产品之

品质特性来替代“管理”作业是否正常，而品质特性是随着时间、各种状况有着高低的变化； 那么到底高到何种程度或低至何种状况才算吾人所谓异常？故设定一合理之高低界限，作为吾人探测现场制程状况是否在“管理”状态，即为管制图之基本根源。

管制图是于1924年由美国品管大师修哈特博士所发明。而主要主义即是【一种以实

际产品品质特性与依过去经验所研判之制程之能力的管制界 限比较，而以时间顺序

用图形表示者】。

（2） 基本特性：

一般管制图纵轴均设定为产品的品质特性，而以制程变化的数据为分度；横轴则为检测制品之群体代码或编号或年月日等，以时间别或制造先后别，依顺序将点绘于图上。

在管制图上有三条笔直的横线，中间的一条为中心线（Center Line，CL），一般以蓝色之实线绘制。左上方的一条称为管制上限（Upper Control Limit，UCL），在下方的称为管制下限（Lower Control Limit，LCL），对上、下管制界限之绘制，则一般均用红色之虚线表现之，以表示可接受之变异范围；至于实际产品品质特性之点连线条则大都以黑色实线表现绘制之。

（3） 管制图原理：

1）品质变异之形成原因

一般在制造的过程中，无论是多么精密的设备，环境，其品质特性一定都会有变动，绝无法做完全一样的制品；而引起变动的原因可分为两种，一种为偶然（机遇）原因，一种为异常（非机遇）原因。

2）管制图界限之构成：

管制图是以常分配中之三个标准差为理论依据，中心线为平均值，上、下管制界限以平均数加减三个标准差（±3σ）之值，以判断制程中是否有问题发生，此即修哈特博士所创之法。

（4） 管制图种类：

1）依数据性质分类：

A 计量值管制图：所谓计量值系指管制图之数据均属于由量具实际量测而得；如长度、重量、浓度等特性均为连续性者。常用的有：

a 平均数与全距管制图（X(—)-R Chart）

b 平均数与标准差管制图（X(—)-σChart）

c 中位数与全距管制图（X(~)-R Chart）

d 个别值与移动全距管制图（X-Rm Chart）

e 最大值与最小值管制图（L-S Chart）

B 计数值管制图：所谓计数值是指管制图之数据均属于单位计算数者而得；如不良数、缺点数等间断性数据均属之。常用的有：

a 不良率管制图（P Chart）

b 不良数管制图（Pn chart ，又称np chart或d chart）

c 缺点数管制图（C chart）

d 单位缺点数管制图（U chart）

2）计数值与计量值管制图之应用比较

计量值
计数值

优点
1、甚灵敏，容易调查真因。

2、可及时反应不良，使品质稳定。
1、所须数据可用简单方法获得。

2、对整体品质状况之了解较方便。

缺点
1、抽样频度较高、费时麻烦。

2、数据须测定，且再计算，须有训练之人方可胜任。
1、无法寻得不良之真因。

2、及时性不足，易延误时机。

（5） 管制图之绘制：

介绍：计量值管制图（X-R）常用

1）先行收集100个以上数据，依测定之先后顺序排列之。

2）以2~5个数据为一组（一般采4~5个），分成约20-25组。

3）将各组数据记入数据表栏位内。

4）计算各组之平均值X。（取至测定值最小单位下一位数）

5）计算各组之全距R。（最大值-最小值=R）

6）计算总平均X。

X=（X1+X2+X3+…+Xk）/k=ξXi/k（k为组数）

7）计算全距之平均R：

R=（R1+R2+R3+…+Rk）/k=ξRi/k

8）计算管制界限

X管制图：中心线（CL）=X

管制上限（UCL）=X+A2R

管制下限（LCL）=X-A2R

R管制图：中心线（CL）=R

管制上限（UCL）=D4R

管制下限（LCL）=D3R

A2，D3，D4之值，随每组之样本数不同而有差异，但仍遵循三个标准差之原理，计算而得，今已被整理成常用系数表。

9）绘制中心线及管制界限，并将各点点入图中。

10）将各数据履历及特殊原因记入，以备查考、分析、判断。

（6） 管制点之点绘制要领：

1）各项工程名称、管制特性、测定单位、设备别、操作（测定）者、样本大小、材料别、环境变化…等任何变更资料应清楚填入，以便资料之分析整理。

2）计量值变更管制图（X-R，X-R…等）其X管制图与R管制图的管制界限席宽度取法，一般原则以组之样本数（n）为参考，X管制图之单位分度约为R管制图之1/n倍。

（纵轴管制界限宽度约20-30m/m；横轴各组间隔约2-5mm）

3）中心线（CL）以实线记入，管制界限则记入虚线；各线上须依线别分别记入CL、UCL、LCL、等符号。

4）CL、UCL、LCL之数值位数计算比测定值多两位数即可。

（各组数据之平均计算数则取比测定值多一位数）

5）点之绘制有[•]、[○]、[△]、[×]…等，最好由厂内统一规定。

6）变管制图，二个管制图之绘制间隔最少距20mm以上，可行的话最好距30mm左右。

（7） 管制图之判读：

1）管制状态之判断（制程于稳定状态）

A 多数点子集中在中心线附近。

B 少数点子落在管制界限附近。

C 点子之分布与跳动呈随机状态，无规则可循。

D 无点子超出管制界限以外。

2）可否延长管制限界限做为后续制程管制用之研判基准：

A 连续25点以上出现在管制界限线内时（机率为93.46%）。

B 连续35点中，出现在管制界限外点子不超出1点时。

C 连续100点中，出现在管制界限外点子不超出2点时。

制程在满足上述条件时，虽可认为制程在管制状态而不予变动管制界限，但并非点子超出管制界限外亦可接受；这此超限之点子必有异常原因，故应追究调查原因并予以消除之。

3）检定判读原则：

A 应视每一个点子为一个分配，非单纯之点。

B 点子之动向代表制程之变化；虽无异常之原因，各点子在界限内仍会有差异存在。

C 异常之一般检定原则：（如图所示）

（8） 管制图使用之注意事项：

1）管制图使用前，现场作业应予标准化作业完成。

2）管制图使用前，应先决定管制项目，包括品质特性之选择与取样数量之决定。

3）管制界限千万不可用规格值代替。

4）管制图种类之遴选应配合管制项目之决定时搭配之。

5）抽样方法以能取得合理样组为原则。

6）点子超出界限或有不正常之状态，必须利用各种措施研究改善或配合统计方法，把异常原因找出，同时加以消除。

7）X-R管制图里组的大小（n），一般采n=4-5最适合。

8）R管制图没下限，系因R值是由同组数据之最大值减最小值而得，因之LCL取负值没有意义。

9）制程管制做得不好，管制图形同虚设，要使管制图发挥效用，应使产品制程能力中之Cp值（制程精密度）大于1以上