化学镀铜废水如何处理

㈠ 电镀废水前处理中有机物是如何产生的

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电镀生产是以增强金属制品的耐蚀性和美观性为目的,利用化学和电化学的方法,使金属表面形成各种氧化膜,或在 金属、其它材料上镀上各种金属。电镀厂分布广,每年排放的电镀废水达4Gm3,它的排放量约占工业废水总排放量的10%。其排放的的废水有毒有害,酸碱度 大、重金属含量高且还含有较大量的难降解有机物,对环境污染特别严重。未经处理达标的电镀废水排入河道、池塘,渗入地下,不但会危害环境,而且会污染饮用 水和工业用水。 1·电镀废水有机污染物的来源 电镀生产线的废水主要产生于于电镀生产过程中的镀件 清洗、镀液过滤、废镀液、退镀等,以及由于操作或管理不善引起的“跑、冒、滴、漏”;另外还有刷洗极板水、地面、设备冲洗水、通风冷凝水、废气喷淋塔废水 或洗涤的一部分废水等。电镀废水中有机污染物（如各型表面活性剂、EDTA、柠檬酸、酒石酸、乙醇胺、乙二醇、硫脲、苯磺酸、香豆素、炔二醇等）的来源主 要有3个方面:电镀前处理工艺部分、电镀工艺部分、电镀后处理工艺部分。表1为电镀污水中有机污染物的比例。从表1看出,电镀废水中的有机污染物主要来源 于镀前处理部分,而电镀工艺本身所占比例较少。
1.1 电镀前处理中有机物的产生 电镀镀前处理其目的是为了在后面的电镀中得到良好的 镀层而进行表面整平、除油脱脂、侵蚀等工艺过程。其产生的污染物为非离子型表面活性剂、阴离子型表面活性剂及其它部分助剂(如缓蚀剂等)、矿物油及蜡油类 等有机物类污染物,其水质为酸性或碱性。表面整平过程冲刷的污水中主要的污染物包括悬浮物及少量重金属离子、总氮及COD。除油脱脂过程主要是去除工件上 附着的动植物油和矿物油。其主要的方法包括有机溶剂除油、化学除油、电化学除油等[5]。有机溶剂除油过程中常用的有机溶剂包括汽油、煤油、苯、二甲苯、 丙酮、三氯乙烯、四氯乙烯、四氯化碳及酒精等。化学除油是普遍使用的除油方法,它是指利用油污中的动植物油的皂化作用及乳化作用将其从零件上除去的过程。 皂化反应就是油脂与除油液中的碱发生化学反应生成成肥皂的过程。矿物油是靠乳化作用而除去的,乳化剂是一种表面活性物质。电化学除油,是在碱性溶液中零件 为阳极或阴极,在直流电的作用下将零件表面的油脂除去。依靠电解的作用可以强化除油效果,能使油脂彻底除净。侵蚀分为一般侵蚀和弱侵蚀两种,前者主要用于 去除零件表面油和锈蚀产物,而后者主要去除金属工件表面的薄层氧化物。侵蚀过程中带来了少量的COD及总氮污染物,且对废水的pH值具有较大的影响。 1.2 电镀过程中有机物的产生 电镀过程中产生有机物的废水主要来于电镀工序的清洗 水,主要含有浓度较高的各种金属离子,而其中的有机物则主要是电镀液中添
加的各种光亮剂,这些光亮剂一般均为多组分混合高分子有机化合物。由于所镀物质的 不同,采用的电镀液也不一样,下面介绍常见的电镀液中的有机物含量及种类。 氰化镀铜工艺是以氰化物作为络合剂,镀液为强碱性, 其中主要有氰化亚铜、氰化钠、酒石酸钾钠、硫氰酸钾及少量的氢氧化钠、碳酸钠及硫酸锰等,主要有机物为酒石酸钾钠。全光亮酸性镀铜是一种具有高整平全光亮 的强酸性镀铜工艺。镀液主要成分由硫酸铜和硫酸组成。所用的有机添加剂可分为光亮剂和表面活性剂两类。焦磷酸盐镀铜是一种以焦磷酸钾为络合剂的弱碱性镀铜 工艺,其镀液的主要成分为焦磷酸铜盐和焦磷酸钾盐的络合剂。化学镀铜主要用于非导体材料的金属化处理。化学镀铜经常采用甲醛作为还原剂,其镀液中的其他成 分还包括硫酸铜、酒石酸钾钠、EDTA钠盐、氢氧化钠、甲醇及亚铁氰化钾等。另外,数年前国内开发了HEDP、柠檬酸一酒石酸以及三乙醇胺镀铜,其中 HEDP镀铜适于钢铁件的直接镀铜,而一般的焦磷酸盐镀铜液则不适用。 电镀镍漂洗废水中的有机污染物主要来源于电镀液中添加的各种光亮剂、整平剂以及其他功能的添加剂这些有机添加剂不仅是环境污染物,还会给后续的废水回用和金属回收工艺带来不良影响。 镀铬的电镀液中有机物种类较少,主要为醋酸以及醋酸盐类物质。 印刷线路板电镀过程中添加的药剂包括各种酸碱及甲醛、酒石酸钾钠、EDTA二钠及各种光亮剂、添加剂等。其水中的污染物除
浓度极高的重金属离子(主要是铜离子)外还有浓度较高的氨氮及一部分COD和磷酸盐等。 除此之外,很多合金电镀及贵重金属电镀工艺,其电镀 工艺五花八门,废水中也包含了大量的重金属离子及络合有机物、光亮剂等。不过,总的说来电镀过程产生的漂洗水的COD值并不高,但又由于其成分比较复杂, 不同的工艺采用的电镀液也不相同,给特征污染物的确定带来了难度,进而给生化带来了一定的影响。 1.3 电镀后处理中有机物的产生 电镀后处理过程是指工件在镀上金属镀层之后对其进行 的清洁、干燥、包装、抛光、钝化、光泽处理、浸表面活性剂脱水处理或者为增加防腐性而采取的化学抗腐蚀处理。有时为了镀件表面的稳定,也常涂抹一层抗暗或 抗蚀的有机膜。这部分废水有机物浓度不高,而且这部分废水占电镀废水的比例很低,因此电镀后处理废水中有机物并不是电镀废水有机物中关注的重点。 2·电镀废水有机物的治理方法 电镀废水的组成成分复杂,其处理技术多种多样。但总 的来讲可分为4类,即化学法?如还原沉淀法、化学破氰法、化学沉淀法、化学还原法、化学氧化法、中和法、腐蚀电池法、化学气浮法等)、物理法?如蒸发浓缩 法、反渗透法等)、物理化学法?如活性炭吸附法、溶气气浮法、液膜法、离子交换法、萃取法、电解还原法、电渗透法等)、生化法?如微生物法、活性炭-生物 膜法等)。目前以成本较低、技术比较成熟的化学法为主,同时
适当辅以其它处理方法。国外对电镀的治理90%上使用化学方法,我国约有40%以上采用此方 法。 现阶段综合电镀废水的治理缺乏实用经济的工艺。传统的处理方法难以降解电镀废水中的有机污染物,下面为几种较有效去除电镀废水中有机物的方法。 2.1 强化混凝法 混凝法去除有机物的主要机理为:混凝剂水解生成氢氧 化物絮体对天然有机物吸附而将其去除,天然有机物与混凝剂离子反应形成不溶性的络合物(铝或铁的腐殖酸盐和富里酸盐)。由于混凝过程形成的絮体对大分子有 机污染物物理吸附作用较强,从而达到部分去除大分子有机物的效果,而对小分子有机物则由于其物理吸附作用相对较弱,去除作用要差一些。 美国环保局认为强化混凝和颗粒活性炭吸附是控制 DBPS前驱物最好的可利用技术,而且将强化混凝列为控制天然有机物的最佳方法。强化混凝通过增加混凝剂投加量、调节pH、改良混凝剂、改善水力条件、投 加氧化剂或助凝剂来最大限度地提高去除有机物的效果。研究表明,采用强化混凝的有机物去除率比常规处理提高近1倍。 对不同的污染物而言,影响混凝效果的因素是有机物的相对分子质量、电性以及溶解性。董秉直等考察了强化混凝处理时各相对分子质量区间内的有机物去除情况, 从中获得小相对分子质量有机物的去除对有机物的去除效果有很大的影响,并得知最大限度的去除小相对分子质量有机物的最佳pH值。

㈡ 电镀废水中含重金属废水的来源主要是那些

电镀生产工艺复杂，工序繁多。含重金属电镀废水的来源主要有以下几方面：

1）前处理废水。电镀普遍采用盐酸、硫酸进行除锈、除氧皮及浸蚀处理，工件基体重金属离子溶解在清洗液；
2）电镀工艺过程（包括学抛光和电学抛光）各工序清洗水。清洗水含有重金属盐类、表面活性剂、络合物和光亮剂等。清洗废水占电镀废水的绝大部分；
3）废弃电镀液。长期使用的镀液，杂质不断积累，当难以去除时，不得不将一部分或全部废弃；学镀液超过使用周期也会形成含重金属废液；
4）其他废液。包括不合格的工件退镀、镀液分析、清洗滤芯、清洗生产场地、废气治理的废液及各种设备的“跑、冒、滴、漏造成的废水。

重金属电镀废水

现代医学研究表明，一些重金属离子进入人体会使人致癌、致畸、致染色体突变，潜伏期可达数十年，一旦发病后果不堪设想，有人把重金属危害形容为“慢刀子人”，是“生物定时炸弹”。


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㈢ 化学镀铜步骤中经常要水洗，具体怎么操作来水洗

锌合金化学镀铜锌合金压铸件可广泛应用于各种装饰方面，如家具配件、建筑装饰、浴室配件、灯饰零件、玩具、领带夹、皮带扣、各种金属饰扣等，因此对铸件表面质量要求较高，同时要求有良好的表面处理性能和表面良好的结合力。而锌合金化学镀铜能大大提高铜镀层在锌铸件、锌铝铸件表面的结合力。具有高速镀铜，稳定性高，工作温度和溶液浓度适用范围较宽。铜层致密，有极佳的结合力，镀层是光亮紫铜色，常温下镀速为20微米/小时。可广泛应用于各种锌合金制品中。【产品指标】 1、高速锌合金镀铜剂A剂：比重1.10~1.12,深蓝色液体， 2、镀铜B剂: 比重1.10~1.12,透明液体。PH值 13~14。 3、镀铜工作液的配制：使用前按A:B:去离子水=1:2:3 4、镀铜工艺流程：工件前处理（除油除锈，活化，敏化）----水洗---镀铜（15分钟~60分钟）----水洗----钝化---烘干【注意事项】 1、镀铜过程会不断消耗成分，沉铜过程中要及时补充A，B两剂，测试并调节PH值到12.5~13.0. 2、镀铜装载比1~3dm2,沉铜温度:常温. 3、化学镀铜停止工作时,要继续保持空气搅拌,用20%硫酸调节PH值到9~10,镀液要盖好，以防止镀液有效成分的无功损耗和虫子灰尘的污染。重新启动镀液时,可在搅拌条件下用20%NaOH 调整PH值到12.5~13.0 4、在镀铜过程中如果发现镀液变混浊，此时要及时加入稳定剂 0.5克/升。搅拌均匀后镀液恢复稳定。 提高锌合金无氰化学镀铜结合力的途径 ： 1、提高锌压铸件基材的电镀适用性：这包括选用合格优质合金成份的锌铝铸料，先进的模具制作及铸造工艺，可靠的磨抛光工艺等表面致密光洁度高的工件，可有效提高锌铝铸件表面镀层的结合力。 2、采用高效的镀前活化处理工艺：优先选用对锌合金铸件温和、高效的化学电解脱脂去垢工艺。适当引入阳极电解除油，对提高其结合力有很大的帮助，采用阳极电解除油可有效消除以往阴极电解除油因析氢造成的锌压铸件镀层起泡。其次，合适的阳极电解除油对零件表面积垢、挂灰等有极佳的去除能力，也能大大提高铜镀层在锌铸件表面的结合力。 3、实行严格的工艺管理、工艺控制：无氰镀铜液对杂质较敏感，过量积累的无机、有机杂质都易造成镀层结合力不良。因此，操作中减少杂质带入量及经常性的除杂操作都是不可忽视的。此外镀液的工艺参数都应定期分析调整至最佳范围。

㈣ 化学镀实用技术的目录

第一章 绪论
第一节 概述
第二节 化学镀技术的发展
一、化学镀镍
二、化学镀铜
三、化学镀锡
四、化学镀钴
五、化学镀贵金属
六、复合化学镀
第三节 化学镀最近研究
一、激光增强化学镀
二、粉末化学镀
三、低磷化学镀
四、化学镀在微电子领域中的应用
五、化学镀的发展趋势
参考文献
第二章 化学镀镍的热力学与动力学
第一节 化学镀镍反应的特点
第二节 化学镀镍基合金反应的热力学可能性
一、镍?水体系的电位?pH值图
二、磷?水体系的电位?pH值图
三、镍?磷与镍?水体系电位?pH值图的叠加
四、镍基三元合金共沉积的还原可能性
五、通过标准电极电位判断还原可能性
六、各种还原剂的反应路径和反应能量
第三节 化学镀镍基合金反应的动力学
一、化学镀镍速度方程
二、用混合电位理论计算化学镀镍速度
三、金属的催化活性
第四节 化学镀镍机理的几种假说
一、以次磷酸为还原剂的镍磷共沉积机理
二、以硼氢化钠和二甲胺硼烷为还原剂的镍磷共沉积机理
三、统一机理
参考文献
第三章 化学镀镍工艺
第一节 化学镀镍前处理工艺
一、除油
二、酸洗
三、弱浸蚀
四、典型工艺流程
第二节 化学镀镍工艺
一、以次磷酸盐为还原剂的酸性化学镀镍液
二、以次磷酸盐为还原剂的碱性化学镀镍液
三、以氨基硼烷为还原剂的化学镀镍液
四、以硼氢化钠为还原剂的化学镀镍液
五、以肼为还原剂的化学镀镍液
第三节 化学镀镍后处理工艺
一、钝化
二、化学镀镍层的黑化处理
三、化学镀镍层上的电镀
第四节 故障的排除及不良镀层的退除
一、化学镀镍的故障排除
二、不良镀层的退除
参考文献
第四章 各种基体上化学镀镍的过程及其应用
第一节 金属上的化学镀镍及其应用
一、化学镀镍在钢铁件上的应用
二、铝及铝合金上化学镀镍
三、镁及镁合金上化学镀镍
四、钛合金上化学镀镍
五、铜及铜合金上化学镀镍
六、钼上化学镀镍
第二节 非金属上的化学镀镍及其应用
一、塑料上的化学镀镍及其应用
二、陶瓷上化学镀镍及其应用
三、硅上化学镀镍进行微小图形布线
第三节 粉体上的化学镀镍
第四节 纤维以及纤维布上化学镀镍
一、聚丙烯纤维上化学镀镍
二、光纤维上化学镀镍
三、碳纤维上化学镀镍
四、石墨纤维上化学镀镍
参考文献
第五章 化学镀镍层的结构与性质
第一节 概述
第二节 化学镀镍层的组织结构
一、化学镀镍层的晶体结构
二、化学镀镍层的微观结构
三、热处理对镀层结构的影响
第三节 化学镀镍层的一般性质
一、外观
二、厚度及其均匀性
三、结合力
四、电化学行为
五、密度
六、热性能
七、内应力
八、力学性能
九、硬度
十、塑性
第四节 化学镀镍层的耐蚀性
一、耐化学腐蚀性
二、耐色变性
三、耐高温腐蚀性
四、孔隙率与防护性能的关系
五、基体状态对耐蚀性的影响
六、热处理对耐蚀性的影响
第五节 化学镀镍层的耐磨性
一、影响化学镀镍层耐磨性的因素
二、与其他耐磨镀层的比较
第六节 化学镀镍层的电磁性质
一、电性质
二、磁性质
参考文献
第六章 化学镀镍液的配制调整与维护
第一节 化学镀镍液的配制
一、用次磷酸盐作还原剂的一步法酸性镀液的配制
二、以次磷酸钠作为还原剂的镀液配制与补加
三、用次磷酸盐作还原剂的碱性镀液的配制
四、以硼氢化钠、氨基硼烷、肼作为还原剂的化学镀镍液的
配制
第二节 化学镀镍液的调整与维护
一、化学镀镍液稳定性的研究
二、化学镀镍液的调整与维护
三、化学镀镍液的自动调整
四、关于延长化学镀镍液寿命的问题
参考文献
第七章 化学镀铜
第一节 概述
第二节 化学镀铜的反应机理
一、化学镀铜的热力学
二、化学镀铜的机理
第三节 化学镀铜工艺
一、以甲醛为还原剂的化学镀铜
二、以次磷酸盐为还原剂的化学镀铜工艺
三、其他种类还原剂的化学镀铜工艺
第四节 化学镀铜层性质
一、热处理对镀层延展性的影响
二、各种添加剂对镀层延展性的影响
三、操作条件对镀层延展性的影响
第五节 化学镀铜的应用
一、化学镀铜在印制板的应用
二、印制板上化学镀铜前处理工艺
三、化学镀铜的其他应用
第六节 化学镀铜液维护与故障排除
一、影响镀液稳定性的主要因素
二、稳定化学镀铜液的主要方法
三、化学镀铜的维护
四、化学镀铜工艺的常见缺陷及排除方法
参考文献
第八章 化学镀钴
第一节 概述
第二节 化学镀钴工艺
一、以次磷酸钠作为还原剂的化学镀钴工艺
二、以其他作为还原剂的化学镀钴工艺
第三节 化学镀钴结构与性能
第四节 在特殊基体上化学镀钴
一、玻璃基材上的化学镀Co?P磁性膜
二、在碳纳米管上化学镀钴
三、Ni(OH)电极上化学镀钴
参考文献
第九章 化学镀铂族金属
第一节 概述
第二节 化学镀钯
一、以次磷酸盐、亚磷酸盐、磷酸盐作还原剂的电位?pH值图
二、以次磷酸盐作还原剂的化学镀钯
三、以亚磷酸盐作还原剂化学镀钯
四、以肼作还原剂的化学镀钯
五、使用其他还原剂的化学镀钯
六、化学镀钯层的新用途
第三节 化学镀铂
一、化学镀铂溶液组成及操作条件
二、溶液配制
三、提高镀液稳定性的主要方法
第四节 化学镀铑
一、化学镀铑溶液组成及操作条件
二、溶液配制
第五节 化学镀钌
参考文献
第十章 化学镀其他金属
第一节 化学镀铁
一、化学镀铁?磷合金
二、化学镀铁?硼合金
第二节 化学镀锡
一、以TiCl作为还原剂的化学镀锡
二、利用歧化反应的化学镀锡
第三节 化学镀铅
一、溶液配置
二、工艺条件及溶液组成对析出速度影响
第四节 化学镀金
一、硼氢化钾化学镀金液和二甲胺硼烷化学镀金液
二、关于其他还原剂的氰化物化学镀金液
三、非氰化物镀金液
第五节 化学镀银
参考文献
第十一章 化学镀多元合金
第一节 化学镀镍?磷基多元合金
一、化学镀Ni?Fe?P和Ni?Fe?P?B合金
二、化学镀Ni?Co?P合金
三、化学镀Ni?Cu?P合金
四、化学镀Ni?Mo?P合金
五、化学镀Ni?W?P合金
六、化学镀Ni?Sn?P合金
七、化学镀Ni?Cr?P合金
八、化学镀Ni?Zn?P和Ni?Re?P合金
九、化学镀Ni?Pd?P合金
十、化学镀Ni?P?B合金
第二节 化学镀镍?硼基多元合金
一、化学镀Ni?Fe?B合金
二、化学镀Ni?Co?B合金
三、化学镀Ni?Sn?B合金
四、化学镀Ni?Mo?B合金和Ni?W?B合金
五、化学镀Ni?Zn?B合金和Ni?Re?B合金
第三节 化学镀钴?磷基多元合金
一、化学镀Co?Ni?P和Co?Ni?W?P合金
二、化学镀Co?Fe?P合金
三、化学镀Co?W?P合金
四、化学镀Co?Zn?P合金
五、化学镀Co?Mo?P、Co?Cu?P和Co?Re?P合金
第四节 化学镀钴?硼基多元合金
第五节 化学镀铁?硼基多元合金
一、化学镀Fe?P、Fe?Sn?B和Fe?Ni?P?B合金
二、化学镀Fe?Mo?B、Fe?W?B和Fe?W?Mo?B合金
第六节 化学镀锌?镍?磷三元合金
第七节 化学镀其他二元合金
一、化学镀贵金属与硼的合金
二、化学镀锡基二元合金
第八节 化学镀Cr?P、Fe?P和Ag?W二元合金
参考文献
第十二章 化学复合镀
第一节 化学复合镀原理与实验装置
第二节 化学复合镀层的分类
第三节 自润滑化学复合镀镍层
一、化学复合镀Ni?P/PTFE
二、化学复合镀Ni?P/(CF)n
三、化学复合镀Ni?Cu?P/PTFE
四、化学复合镀Ni?P/CaF
第四节 耐磨化学复合镀镍层
一、化学复合镀Ni?P/SiC
二、化学复合镀Ni?P/AlO
三、化学复合镀Ni?P/SiN
四、化学复合镀Ni?Cu?P/AlO
第五节 其他化学复合镀层
一、化学复合镀Ni?P/TiN
二、化学复合镀Ni?P/NB
三、化学复合镀Ni?P/金刚石
四、化学复合镀Ni?P/绢云母
五、化学复合镀Ni?P/TiO
六、化学复合镀Ni?Co?P/CrO及Ni?Co?P/SiN
参考文献
第十三章 浸镀
第一节 浸镀锌
第二节 浸镀镍
一、钢铁件浸镀镍
二、铜及铜合金件浸镀镍
三、铝、锌及其合金的浸镀镍
第三节 浸镀锡和铜锡合金
一、铜及铜合金的浸镀锡
二、钢铁件的浸镀锡和铜锡合金
三、铝合金件的浸镀锡
四、浸铅锡合金
第四节 浸镀金
第五节 浸镀银
第六节 浸镀铜
参考文献
第十四章 化学镀层质量检验
第一节 外观检验
第二节 厚度检验
一、量表法
二、磁性测厚法
三、X射线荧光法
四、溶解法
五、阳极溶解法
六、金相法
第三节 结合强度检验
一、弯曲试验
二、切割检验法
三、加热试验（热震法）
四、拉力试验法
五、冲击试验法
第四节 硬度检验
一、对镀层的要求
二、关于显微维氏硬度、显微努氏硬度
三、计算
第五节 孔隙率检验
一、腐蚀法
二、电图像法
第六节 耐腐蚀试验
一、户外曝晒试验
二、人工加速腐蚀试验
三、耐腐蚀性试验结果的评定
第七节 耐磨性试验
第八节 氢脆检验
一、缺口常温持久定载静拉伸试验
二、悬臂梁弯曲试验
第九节 应力检验
第十节 钎焊性检验
一、流布面积法
二、润湿时间法
参考文献
第十五章 化学镀车间设计与设备
第一节 概述
第二节 化学镀车间平面设计及自动检测控制系统
一、化学镀车间设计
二、化学镀车间的自动检测控制系统
第三节 化学镀镍槽
第四节 镀液加热设备
一、加热方式及热量的计算
二、加热设备
第五节 循环过滤系统
一、化学镀所用的泵
二、过滤器
三、搅拌
参考文献
第十六章 化学镀废水处理及利用
第一节 概述
第二节 化学镀废水来源及特性
第三节 废水处理方法及选择
一、物理法
二、化学法
三、物理化学法
四、生物法
五、废水处理的选择
第四节 镀前处理废液的处理和利用
一、含油废水的处理和利用
二、酸碱废水的处理和利用
第五节 化学镀镍废水的处理和利用
一、化学沉淀分离法
二、催化还原法
三、电解法
四、离子交换法
五、转移利用法
六、次磷酸盐和亚磷酸盐的去除
七、有机酸的去除
八、氯气氧化法
九、其他处理方法及方法比较
第六节 化学镀铜废液的处理和利用
第七节 化学镀废液中其他有害物的处理和利用
一、部分重金属离子的处理和利用
二、贵金属离子的处理和利用
三、含氰废水的处理
第八节 化学镀综合废水的处理和利用
一、化学中和沉淀法
二、化学法综合处理
三、离子交换法
第九节 化学镀污泥的处理和利用
一、污泥脱水
二、污泥的利用
参考文献

㈤ 电镀废液能否循环使用，如浓缩或其他方式使需要的离子浓度恢复并继续用来电镀

一般来说，电镀槽液中有电镀液，阴极阳极，我们在阴极上面电镀需要的镀层，电镀液中的金属离子的补充是通过可溶性阳极或者添加金属盐来补充的，比如镀锡镀镍镀铜，酸性镀锌；添加金属盐的有碱性镀锌等，添加金属盐来补充金属离子的都是用的不可溶解阳极。在电镀过程中不可避免会产生一些杂质，有金属离子杂质和非金属有机杂质，通常我们都有固定的经验来除去，比如除有机杂质有活性炭吸附过滤，铁杂质用双氧水除去。化学镀的药水都有一个周期性，比如镀几个周期有害杂质太多就必须倒掉。因此，在电镀中通过维护，槽液基本上能使用几年没有问题。再说一个槽子的药水通常都是好几万十几万，谁那么有钱用几个月就倒掉啊！

㈥ 电镀废水中重金属、含氰、含铬、含镍、化学镍、前处理、络合废水，各电镀槽中的废水的分类

电镀废水的分类如下：
1、处理废水：主要为镀前准备的脱脂、除油工序产生的废水、其主要污染物为：有机物、悬浮物、石油类、磷酸盐及一些表面活性剂。
2、含氰废水：含氰废水的主要来源为：氰化镀铜、铜锡合金、氰化物镀银、碱性氰化物镀金等含氰电镀工序、其主要污染物为：氰化物及重金属离子。
3、六价铬废水：含铬废水主要来源于：镀铬及钝化工序、废水中主要污染物为六价铬及总铬。
4、学镀铜废水：化学镀铜通常以甲醛为还原剂、主要污染物为铜离子及有机物。
6、学镀镍废水：化学镀铜通常以次磷酸盐为还原剂、主要污染物为镍离子、磷酸盐、亚磷酸盐及有机物。
7、铜废水：废水主要来源于焦磷酸盐镀铜、镀铜锡合金电镀工序、其主要污染物为：铜离子、磷酸盐、氨氮及有机物。
8、合废水：综合废水主要污染物为：酸、碱、重金属离子及有机物。
9、镀废液：电镀废液含有较高浓度的酸碱及重金属、电镀废液应委托有资质的危险物处置单位进行处理货综合利用。

㈦ 化学镀铜废水处理有什么好的新方法

回收炼铜

㈧ 求化学镀铜具体操作流程

一般流程为：膨胀→去钻污→中和→除油→微蚀→预浸→活化→加速→化学镀铜

主要部件为阴极和阳极。

阴极：引发起镀部分起始端的一对不锈钢棒具有铜制的电接触环，铜电刷被压在铜环上，以便获得良好的接触，连接到整流器的负极上。阴极通过挡水辊与药水隔绝接触。

阳极：安装在槽中的两个钛片，这两片阳极板用两根电缆直接接到整流的正极上。阳极浸泡在药水中。

(8)化学镀铜废水如何处理扩展阅读

化学镀铜成本较低，得到的镀层具有延展性好、结合强度高、后续电镀加厚方便等优点。但是化学镀铜溶液维护较困难，稳定性差，而且镀层表面容易出现氧化铜层，这对后续电镀层的结合有不良的影响，如需要光亮层时，必须加镀光亮铜。

化学镀铜广泛应用于各行各业，如：电子电器、五金工艺、工艺品、家具装饰等等。例如：不锈钢表面镀铜，线路板镀铜，铝材镀铜，铁件镀铜，铜上镀铜，树脂镀铜，玻璃镀铜，塑料镀铜，金刚石镀铜，树叶镀铜，等等。

㈨ 行业类电镀工厂的废水的主要包含哪些成分

不是所有的金属离子都能从水溶液中沉积出来，如果阴极上氢离子还原为氢的副反应占主要地位，则金属离子难以在阴极上析出.根据实验，金属离子自水溶液中电沉积的可能性，可从元素周期表中得到一定的规律，如表1.1所示。
阳极分为可溶性阳极和不溶性阳极，大多数阳极为与镀层相对应的可溶性阳极，如：镀锌为锌阳极，镀银为银阳极，镀锡-铅合金使用锡-铅合金阳极.但是少数电镀由于阳极溶解困难，使用不溶性阳极，如酸性镀金使用的是多为铂或钛阳极.镀液主盐离子靠添加配制好的标准含金溶液来补充.镀铬阳极使用纯铅，铅-锡合金，铅-锑合金等不溶性阳极。一般包括电镀前预处理，电镀及镀后处理三个阶段。
完整过程： 1、浸酸→全板电镀
五金及装饰性电镀工艺程序
五金及装饰性电镀工艺程序
铜→图形转移→酸性除油→二级逆流漂洗→微蚀→二级 →浸酸→镀锡→二级逆流漂洗 2、逆流漂洗→浸酸→图形电镀铜→二级逆流漂洗 →镀镍→二级水洗→浸柠檬酸→镀金→回收→2-3级纯水洗→烘干
塑胶外壳电镀流程
化学去油.--水洗--浸丙酮---水洗---化学粗化水洗敏化--水洗--活化--还原--化学镀铜--水洗光亮硫酸盐镀铜--水洗--光亮硫酸盐镀镍--水洗--光亮镀铬--水洗烘干送检。这个要看你是采用什么电镀工艺，产生的是哪些槽子的废水，总的来说，有一个恒量标准，需氧量 COD，

COD（化学需氧量）是在一定的条件下，采用一定的强氧化剂处理水样时，所消耗的氧化剂量。它是表示水中还原性物质多少的一个指标。水中的还原性物质有各种有机物、亚硝酸盐、硫化物、亚铁盐等。但主要的是有机物。因此，化学需氧量（COD）又往往作为衡量水中有机物质含量多少的指标。化学需氧量越大，说明水体受有机物的污染越严重。 化学需氧量（COD）的测定，随着测定水样中还原性物质以及测定方法的不同，其测定值也有不同。目前应用最普遍的是酸性高锰酸钾氧化法与重铬酸钾氧化法。高锰酸钾（KMnO4）法，氧化率较低，但比较简便，在测定水样中有机物含量的相对比较值时，可以采用。重铬酸钾（K2Cr2O7）法，氧化率高，再现性好，适用于测定水样中有机物的总量
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