❶ 企业安全生产隐患有哪些，哪些属于安全生产重大隐患
首先说下危险源吧，所有可能对人造成危害的设备、物料等都可以叫做危险源，比如说生产装置、仓库等设备或场所存在的危险化学品（即《危险化学品名录》（2002版）中规定的七大类物质）可以叫做危险源，会对人员造成机械伤害的机械设备也可以叫做危险源，高边坡可能发生坍塌造成人员伤亡也可以叫做危险源。总之，只要能导致人员伤亡、财产受损的物料、设备、设施等都叫可以做危险源。而且，随着行业的不同危险源的种类也是不一样的。
再说重大隐患，按照事故致因理论，事故的发生主要是由人的不安全行为和物得不安全状态造成。人的不安全行为和物的的不安全状态都是隐患。人的不安全行为包括：三违（违章作业、违章指挥、违反劳动纪律）、不按要求穿戴劳动防护用品（用具）等一系列的不安全行为；物的不安全状态包括很多内容，比如说设备设计上的缺陷、使用时（维护、保养、检测等不到位导致设备带病运行）、安全设施的缺乏（或失效）等一系列设备方面的问题。安全生产重大隐患一般都是体现在设备的不安全状态上。因设备的不安全状态或人的不安全行为（这种行为是长期的反复的）可能导致人员伤亡、财产损失的后果，那么设备的这种不安全状态和人的不安全行为就可以被称作为安全生产重大隐患。
❷ 属于化工企业危险化学品管理常见隐患的是()
对照《危险化学品企业安全风险隐患排查治理导则》
❸ 化工和危险化学品生产经营单位重大生产安全事故隐患判定标准共有多少项
化学品生产、经营单位主要负责人和安全生产管理人员未依法经考核合格。2特种作业人员未持证上岗。3涉及“两重点一重大”的生产装置、储存设施外部安全防护距离不符合国家标准要求。4涉及重点监管危险化工工艺的装置未实现自动化控制，系统未实现紧急停车功能，装备的自动化控制系统、紧急停车系统未投入使用。5构成一级、二级重大危险源的危险化学品罐区未实现紧急切断功能；涉及毒性气体、液化气体、剧毒液体的一级、二级重大危险源的危险化学品罐区未配备独立的安全仪表系统。6全压力式液化烃储罐未按国家标准设置注水措施。7液化烃、液氨、液氯等易燃易爆、有毒有害液化气体的充装未使用万向管道充装系统。8光气、氯气等剧毒气体及硫化氢气体管道穿越除厂区(包括化工园区、工业园区）外的公共区域。9地区架空电力线路穿越生产区且不符合国家标准要求。10在役化工装置未经正规设计且未进行安全设计诊断。11使用淘汰落后安全技术工艺、设备目录列出的工艺、设备。12涉及可燃和有毒有害气体泄漏的场所未按国家标准设置检测报警装置，爆炸危险场所未按国家标准安装使用防爆电气设备。13控制室或机柜间面向具有火灾、爆炸危险性装置一侧不满足国家标准关于防火防爆的要求。14化工生产装置未按国家标准要求设置双重电源供电，自动化控制系统未设置不间断电源。15安全阀、爆破片等安全附件未正常投用。16未建立与岗位相匹配的全员安全生产责任制或者未制定实施生产安全事故隐患排查治理制度。17未制定操作规程和工艺控制指标。18未按照国家标准制定动火、进入受限空间等特殊作业管理制度，或者制度未有效执行。19新开发的危险化学品生产工艺未经小试、中试、工业化试验直接进行工业化生产；国内首次使用的化工工艺未经过省级人民政府有关部门组织的安全可靠性论证；新建装置未制定试生产方案投料开车；精细化工企业未按规范性文件要求开展反应安全风险评估。20未按国家标准分区分类储存危险化学品，超量、超品种储存危险化学品，相互禁配物质混放混存。
❹ 危险化学品安全生产标准化企业存在不足有哪些
危险化学品安全生产标准化企业存在不足有哪些
1、一些企业对安全生产隐患排查治理工作的重要性、必要性认识不足，存在应付、对付检查的问题。一些企业没有认真按照要求进行安全生产隐患排查治理，少数企业甚至只是被动地应付政府组织开展的督查专项行动。从督查的企业看，虽然都开展了安全生产隐患自查自改，但不少企业工作浮于表面，流于形式，没有将隐患排查治理当作日常安全生产管理的重点内容来抓，没有能真正按国办文件要求，将这项工作广泛深入地发动到每个岗位、每个员工，没有组织专业技术人员认真、细致、全面地查隐患、找问题。因此，有的企业的排查存在走过场现象，排查出来的隐患不仅少而且雷同，且大多是些显而易见的小问题、小隐患，而对工艺、设备、设施上存在的危及安全生产的大问题、大隐患却熟视无睹，习以为常，隐患排查的深度明显不够。少数企业甚至为应付检查，临时突击编造隐患排查台帐或记录。
2、多数企业安全生产责任制和制度体系不健全，存在安全管理弱化的问题。大多数企业安全生产责任制不健全，没有做到全覆盖。特别是企业法人、分管安全负责人、安全管理人员等安全生产责任分工不明晰；安全管理制度、安全操作规程不完善，针对性不强，有些是简单复制其他企业的管理制度；制度、规程执行不严格、不认真、不落实现象普遍存在，特别是直接作业环节作业票证制度执行不严，作业票证内容不规范，审批不严格，作业前危害识别、风险分析不全面，安全措施不落实。一些企业安全教育培训针对性不强，培训考核走过场，特别是重要岗位安全操作规程和重大事故案例及其经验教训的分析等，都没有认真组织员工学习。多数企业普遍缺乏化工安全专业技术人员，企业分管负责人和安全管理人员化工安全专业知识欠缺，文化层次和业务水平差距较大，存在着对化工企业安全管理“不懂、不会”的现象，难于满足企业安全生产管理的需要。
3、部分企业生产作业场所问题和隐患较多，存在基本安全条件不具备的问题。一些企业设备陈旧老化，腐蚀严重，部分设备甚至带“病”运行；少数企业现场管理混乱，设备维修管理不善，安全设施、装置不齐全；部分企业的生产条件简陋，生产工艺自动化控制水平低，涉及氯化、硝化、聚合、加氢等危险性较高的反应工艺生产装置没有安装自动控制系统（DCS）或紧急停车系统（ESD），并缺乏事故紧急处置设备、设施，主要危险设备无超温超压、高液位报警装置；一些老企业生产装置和罐区安全间距不足；部分企业没有按规定配齐相应的个人劳动防护用品。
4、一些安全评价机构水平不高、责任心不强，存在安全评价报告质量较差的问题。有相当部分的安全评价机构没有对企业进行认真调查分析，有些为自己利益，盲从于企业的要求，没有起到实施安全生产行政许可的桥梁和安全把关作用。部分安全评价报告罗列数据多，针对性的对策建议少，对企业存在的问题避实就虚，评价报告结论似是而非，有些企业的评价报告甚至和企业现状不相吻合。
5、应急管理工作不够重视，应急预案编制和演练不规范，存在缺乏针对性的问题。多数企业应急预案普遍不规范，针对性、可操作性以及与相应的政府应急预案衔接性不强；大多数企业特别是中小企业应急设施、装备配备不足；部分企业预案演练流于形式、缺乏针对性，且演练过程不科学、不规范，没有起到提升企业应急反应能力和职工应急技能的作用。
6、危化品行政许可落实不到位，存在“三同时”把关不严的问题。一些企业没有严格落实危化品建设项目安全许可，存在着未批先建、非法生产的现象。有些企业在安监部门发现这些问题后，才按要求补办相关审查、备案手续，应付安全生产行政许可的要求，导致建设项目“三同时”没有起到应有的源头把关作用，部分危化品新、改、扩建设项目安全生产水平不高的现象依然存在。
❺ 化工企业可能存在生产安全事故隐患有哪些
化工企业可能存在的生前生产安全事故隐患，最主要的就是污染。还有就是爆炸。火灾等等。
❻ 安全隐患有哪些
安全隐患有火灾隐患、用电隐患、物品安全隐患、环境安全隐患、有害因素隐患等。
1、火灾隐患。易燃物品较多，日常工作中应避免火源，并设置消防灭火设施，熟练掌握操作方法。
2、用电隐患。电气设施、线路较多，应注意绝缘及自我防护。
3、物品安全隐患。部分物品存在人身伤害隐患，工作中需强化安全意识，做到“三不伤害”。
4、环境安全隐患。工作中经常到作业现场，需佩戴齐全劳动保护用品，并注意观察安全警示标志，按规定路线通过。
5、有害因素隐患。危险化学品、煤气、炭粉等在日常工作中可能遇到，需按安全规程做好防护措施。结合本岗位实际谈一谈安全教育对职工个人和企业生产的重要意义。
在日常的生产过程或社会活动中，由于人的因素，物的变化以及环境的影响等会产生各种各样的问题、缺陷、故障、苗头、隐患等不安全因素。
事故隐患是指作业场所、设备及设施的不安全状态，人的不安全行为和管理上的缺陷，是引发安全事故的直接原因。重大事故隐患是指可能导致重大人身伤亡或者重大经济损失的事故隐患，加强对重大事故隐患的控制管理，对于预防特大安全事故有重要的意义。
❼ 危险化学品生产经营单位重大生产安全事故隐患判定标准是什么
法律分析：以下情形应当判定为重大事故隐患：
1.危险化学品生产、经营单位主要负责人和安全生产管理人员未依法经考核合格。
2.特种作业人员未持证上岗。
3.涉及“两重点一重大”的生产装置、储存设施外部安全防护距离不符合国家标准要求。
法律依据：《中华人民共和国标准化法》 第二条 本法所称标准（含标准样品），是指农业、工业、服务业以及社会事业等领域需要统一的技术要求。
标准包括国家标准、行业标准、地方标准和团体标准、企业标准。国家标准分为强制性标准、推荐性标准，行业标准、地方标准是推荐性标准。
强制性标准必须执行。国家鼓励采用推荐性标准。
❽ 化工和危险化学品生产经营单位重大生产安全事故隐患判定标准
法律分析：依据有关法律法规、部门规章和国家标准，以下情形应当判定为重大事故隐患：一、危险化学品生产、经营单位主要负责人和安全生产管理人员未依法经考核合格。二、特种作业人员未持证上岗。三、涉及“两重点一重大”的生产装置、储存设施外部安全防护距离不符合国家标准要求。四、涉及重点监管危险化工工艺的装置未实现自动化控制，系统未实现紧急停车功能，装备的自动化控制系统、紧急停车系统未投入使用。五、构成一级、二级重大危险源的危险化学品罐区未实现紧急切断功能；涉及毒性气体、液化气体、剧毒液体的一级、二级重大危险源的危险化学品罐区未配备独立的安全仪表系统。
法律依据：《化工和危险化学品生产经营单位重大生产安全事故隐患判定标准（试行）》
一、危险化学品生产、经营单位主要负责人和安全生产管理人员未依法经考核合格。
二、特种作业人员未持证上岗。
三、涉及“两重点一重大”的生产装置、储存设施外部安全防护距离不符合国家标准要求。
四、涉及重点监管危险化工工艺的装置未实现自动化控制，系统未实现紧急停车功能，装备的自动化控制系统、紧急停车系统未投入使用。
五、构成一级、二级重大危险源的危险化学品罐区未实现紧急切断功能；涉及毒性气体、液化气体、剧毒液体的一级、二级重大危险源的危险化学品罐区未配备独立的安全仪表系统。
六、全压力式液化烃储罐未按国家标准设置注水措施。
七、液化烃、液氨、液氯等易燃易爆、有毒有害液化气体的充装未使用万向管道充装系统。
八、光气、氯气等剧毒气体及硫化氢气体管道穿越除厂区(包括化工园区、工业园区）外的公共区域。
九、地区架空电力线路穿越生产区且不符合国家标准要求。
十、在役化工装置未经正规设计且未进行安全设计诊断。