水泥回转窑中有哪些化学反应

❶ 水泥厂的回转窑的作用是什么

回转窑的主要作用是对生料进行煅烧，现在一般的都是悬浮预热器窑。生料中的碳酸钙一般在预热器系统中的分解炉中会分解到95%左右！还有剩下的部分会在回转窑内分解。回转窑会配置有燃烧器送煤提供热量。碳酸钙分解后产生的氧化钙会与二氧化硅发生反应生成硅酸二钙和硅酸三钙也是孰料的主要成分。回转窑一般分为上下过渡带烧成带和冷却带。细致的分还有固相反应带等等。主流的日产5000t回转窑生产线的窑筒体一般为直径4.8m 窑长72m。转速一般0.396到3.96r|m，倾斜角3.5%。

❷ 水泥回转窑的结构和工作原理是什么

水泥回转窑是一种以化学反应、燃料燃烧及传热为主要功能的生产设备。它由筒体、轮带、 托轮、挡轮组和传动装置、密封装置等部件构成。工作原理如下。①物料流物料（随窑生产方法不同，物料以料浆或料球或干粉或大部分已分解的热料方 式）进人回转窑后，由窑尾逐渐向窑头运动，经过预热、分解、烧结成熟料落入后续的冷却机。影响物料运动速度的因素很多，当窑确定后，主要影响物料运动速度的因素是窑的转速，其次是 物料的填充率。回转窑各带运动速度相差很大，分解带运动速度最快，烧成带最慢。物料运动速 度加快，窑内物料负荷率就减少；反之，就加大。但在生产中要求负荷率稳定，所以窑速与喂料 量同步。②燃料燃烧窑内进行热交换的热源靠燃料燃烧，煤粉人窑后，经过干燥，排除水分，随 着温度升高，挥发分开始逸出、燃烧和固定碳焦化，待挥发分燃尽后，焦粒燃烧，放出热量，生成CO，遇到空气中氧气，燃烧生成co2被排走。煤种和煤粉细度对燃烧过程有很大影响，应该 根据煤质来确定煤粉细度。挥发分高、灰分低的煤，可以粗些；反之，要细些。③气体流动回转窑内气体由物料煅烧和燃料燃烧生成，以及由冷却机、燃烧器供风中或 漏风中带来过剩空气产生。回转窑燃烧带内的气体流动可近似视为射流运动，其他部位气体流动，近似为管道流，属于湍流范围。气体在窑内流动，流速是重要参数，它影响传热效率、总传热量和窑内扬尘。所以正常操作时，窑尾风速要适当，不宜过高或过低。

❸ 回转窑煅烧水泥经历了哪几种变化主要区别在于什么

回转窑到目前的演变：

湿法长窑→半干法窑→悬浮预热器窑→预分解窑

本质区别：1、煅烧的物料形态不同，湿法窑煅烧的是料浆，而干法窑是煅烧的料粉
2、煅烧的形式不同，演变过程是将CACO3分解逐步的从窑内反应放置
窑外进行，大大降低窑内热负荷，提高窑台产、降低热耗、延长耐火
材料使用寿命、提高窑的安全运转天数

以上是回转窑的发展，如果你说的是窑内的变化是这样的

窑内主要矿物的形成依次是：C4AF、C3A、C2S、C3S的形成
窑内的带的划分：分解带、上过度带、烧成带、下过度带
主要区别是：各带的生成物不同、温度不同；所以根据其温度极其生成物不同选择不同的耐火砖；

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❹ 水泥窑窑内窑皮处理应注意事项

水泥回转窑的窑皮是由熟料或粉尘自液相或半液相变成固体形成的，是水泥回转窑的主要组成结构，在水泥的生产中有着不可替代的作用，水泥回转窑窑皮的脱落，将会大大降低水泥回转窑设备的整体性能。
1.水泥回转窑失去窑皮的保护后，当回转窑热负荷过高，热面层基质就会在高温下熔化并向冷面层方向迁移，使的砖衬冷面层致密化，热面层则疏松多孔，从而使水泥回转窑不耐磨刷、冲击、震动和热疲劳，易于损坏。
2.在水泥回转窑中无窑皮保护的砖带，当窑内热工制度不稳时，易产生还原火焰或存在不完全燃烧，使水泥回转窑窑气中还原与氧化气氛的交替变化，使收缩与膨胀的体积效应反复发生，而使砖内产生孔洞、结构弱化、强度下降，砖也会产生化学疲劳。
3.当窑运转不正常或窑皮不稳定时，碱性砖易受热震而损坏。窑皮的突然垮落，致使砖面温度瞬间骤增，而使砖内产生很大的热应力。同时窑皮掉落时带走处于热面层的碎砖片，使砖不断损坏。
因此，在水泥回转窑的生产过程中，要注意对回转窑窑皮的保护，这样将会延长水泥回转窑的正常使用寿命。
知识拓展：
水泥回转窑挂窑皮：回转窑是水泥生产的主机设备。水泥回转窑是一个倾斜的、通过若干轮带放置在若干对托轮上的旋转的筒体，其内壁上镶嵌有耐火砖。生料粉从窑尾筒体高端的下料管喂入窑筒体内 ，由于窑筒体的倾斜和缓缓地回转，使物料产生一个即沿着圆周方向翻滚，又沿着轴向从高温向低端移动的复合运动，生料在窑内通过预热，分解，烧成等工艺过程，烧成水泥熟料后从窑筒体的底端卸出，进入冷却机。燃料从窑头喷入，在窑内进行燃烧，发出的热量加热生料，使生料煅烧成为熟料，在与物料交换过程中形成的热空气，由窑进料端进入窑系统，最后由烟囱排入大气。
回转窑主要由窑筒体、传动装置、支撑装置、挡轮装置、窑头密封装置、窑尾密封装置、窑头罩等组成。水泥回转窑的筒体是钢板制成的圆筒，为保护回转窑的筒体，在其内侧镶砌了一层耐火砖作为窑衬。
回转窑是一个集燃料燃烧、热交换、高温化学反应和输送物料气流为一体的设备，由于窑内气体温度比物料温度他要高得多，在容器内经常保持着1450℃以上的高温，窑每转一圈，窑衬表面受到周期性的热冲击，温度变化幅度为150-250℃，在窑衬10-20mm表层范围内产生热应力;窑衬还承受由于旋转而产生的砖砌体交替变化的轴向和径向的机械应力，以及煅烧物料的冲刷磨损;由于同时产生的硅酸盐熔体对耐火材料有一定的侵蚀作用，会引起耐火材料的脱落，使窑体表面温度过高或“红窑”。
耐火砖的耐火度和厚度是有限的，经受不了长时间高温的侵袭和物料化学反应的腐蚀，为延长耐火砖的使用寿命，于是在其表面再加上一层坚固的保护层，也就是挂上一层熟料，看火工把它称作“窑皮”。
挂窑皮的目的就是在于延长火砖的使用寿命，使回转窑筒体不受损伤，并可减少热量向外散失，提高热效率。其具体作用如下：
1.保护耐火砖，使耐火砖不直接受高温及化学侵蚀。
2.储存热能，减小窑壳向周围的热损失，提高旋窑的热效率。
3.充分传热介质，在窑皮暴露于空气中，与高温的空气接触时，通过辐射或者是对流的方式吸收热量，当窑皮在下部与料接触时，以传导的方式传热给生料。
4.窑皮的表面粗糙，它可以降低粉料流动速度，延长料在窑内反应时间。

❺ 给我介绍一下水泥回转窑工作原理是什么

工作原理介绍：回转窑属于回转圆筒类设备。筒体内有耐火砖衬及换热装置，以低速回转。物料与热烟气一般为逆流换热，物料从窑的高端（又称冷端或窑尾端）加入。由于筒体倾斜安装，在回转时，窑内物料在沿周向翻滚的同时沿轴向移动。燃烧器在低端（又称热端或窑头端）喷入燃料，烟气由高端排出。物料在移动过程 中得到加热，经过物理与化学变化，成为合格产品从低端卸出。

回转窑工作原理：水泥回转窑在高温状态下重载交变慢速运转，其附件设备维护和热工制度控制的水平关系到回转窑运行的安全和效率。传动装置的维护重点是设备的润滑、运行状态、动态检测以及大小齿轮的啮合精度；支承装置的安装精度决定着回转窑能否安全可靠运行，运行中应注意合理控制各档托轮承载量分配、托轮的布置形式、液压挡轮的上下行压力及时间、托轮的受力、轮带与垫板的间隙。密封装置的好坏，直接影响到回转窑热工制度及运行成本。加强回转窑日常维护数据整理分析，有利于设备的管理工作。

❻ 水泥生产过程中预加热器和分解炉中会有哪些气体存在

水泥生产过程中不仅产生大量烟尘、粉尘，还生成二氧化硫（SO2）、氮氧化物（NOX）、氟化物、二氧化碳（CO2）、一氧化碳（CO）等有害气体而污染大气。粉尘治理已有成熟的技术与装备，本文只对主要有害气体的危害及其防治进行浅述。

1．主要有害气体与危害

1．1二氧化硫（SO2）

水泥工业废气中的SO2、主要来源于水泥原料或燃料中的含硫化合物，及在高温氧化条件下生成的硫氧化物。对于新型干法生产来说，硫和钾、钠、氯一样，是引起预热器、分解炉结皮堵塞的重要因素之一，是一种对生产有害、需要加以限制的一种组分。由于在水泥回转窑内存在充足的钙和一定量的钾钠，所形成的硫酸盐挥发性较差、有80%以上残留在熟料中，因而在废气中排放的SO2、和其它工业窑炉(如电力锅炉)相比，要少许多。而对于干法中空窑、立窑和湿法水泥生产工艺而言，所排放的SO2量、相对要比新型干法生产大得多。

SO2是含硫大气污染物中最重要的一种。SO2为无色、有刺激性臭味的有毒气体，不可燃，易液化。SO2是造成全球大范围酸雨的主要原因。

1.2 氮氧化物（NOX）

在水泥生产过程中排放的NOx，主要来源于燃料高温燃烧时、燃烧空气中的N2在高温状态下与氧化合生成。其生成量取决于燃烧火焰温度，火焰温度越高、则N2被氧化生成的NOx量越多。在新型干法生产系统中，由于50%～60%的燃料是在温度较低的分解炉中燃烧的，因此从新型干法生产系统中排放的NOx远低于传统生产方法。据估计，我国水泥工业每年排放的NOx约为100万吨左右。

氮氧化物中，NO和NO2是两种最重要的大气污染物。

NO为无色气体、淡蓝色液体或蓝白色固体，在空气中容易被O3和光化学作用氧化成NO2。

NO2为黄色液体或棕红色气体，能溶于水、生成硝酸和亚硝酸，具有腐蚀性。NO和血红蛋白的亲和力比CO大几百倍，动物接触高浓度的NO，可出现中枢神经病变。NO2对眼和呼吸气管有刺激作用，高浓度的NO2急性中毒能引起气管炎和肺气肿，严重者可导致死亡。NOX还可形成光化学烟雾、严重影响视野，NOX分级浓度的危害程度见表1。

表1 NOX对人体危害程度

Nox浓度（ppm）

对人体危害程度

0.5

连续接触4h，肺细胞病理组织发生变化；连续接触3-12个月，支气管出现肺气肿、感染、抵抗力减弱。

0.2

0.171

0.276

0.24

0.171

0.155

0.141

注：煤的低位热值22000KJ/Kg。

可见，随生产工艺的不同、生产1吨熟料需0.161～0.296吨煤，即生产1吨熟料由烧成和物料烘干因煤燃烧产生的CO2在0.383～0.704吨范围内变化。

以上两项相加，每生产1吨水泥熟料排放0.894～1.215吨CO2。按我国目前水泥生产平均水平估算，每生产1吨水泥熟料，约排放1吨CO2。

3. 另外，水泥生产过程中每生产1吨水泥平均消耗100kwh电能，若把由煤燃烧产生电能排放的CO2计算到水泥生产上，生产1吨水泥因电能消耗排放的CO2为0.12吨。2007年中国生产水泥13.5亿吨，其中水泥熟料约9.72亿吨(按1吨水泥0.72吨熟料估算)，据此计算，我国2007年因水泥生产排入大气中的CO2约11.34亿吨。数量之大，令人瞠目。

1.6.2 二氧化碳与温室效应

太阳短波辐射透过大气射入地面，地面在接受太阳短波辐射增温的同时，也在不断向外辐射长电磁波而冷却；而大气中的二氧化碳等物质却能强烈吸收地面的长波辐射，同时它自己也向外辐射更长的长波，其中向下到达地面的部分称为逆辐射，地面接受到逆辐射后就会升温，这就是大气温室效应。大气中属于温室气体的有：二氧化碳、甲烷、臭氧、氮氧化物、氟里昂以及水汽等。科学研究表明，随着人类活动的不断增加，在大气中的温室气体越来越多，将使地球的温度越来越高。根据联合国环境规划署的预计，如果对温室气体的排放不采取紧急的限制措施，那么从2000～2050年的50年里，由于全球变暖引发的频繁的热带气旋、海平面上升造成土地减少和渔业、农业及水力资源的破坏，每年将给全球造成的经济损失达 3000多亿美元。

全球变暖还会使动植物面临生存危机，如果某物种迁徙的速度跟不上环境变化的速度，这个物种就有灭绝的危险。

气候的变暖也直接或间接地影响人类的健康。对地球升温最为敏感的当属一些居住在中纬度地区的人们，暑热天数延长以及高温高湿天气直接威胁着他们的健康；与此同时，气温增暖，“城市热岛”效应和空气污染更为显着，又给许多疾病的繁殖、传播提供了更为适宜的温床。

2. 主要有害气体的防治

2.1 二氧化硫污染治理技术

水泥生产中减少SO2排放有下列几种措施：更换原料；在生料磨内吸收；加消石灰——Ca（OH）2；设D-SOx旋风筒；设水洗塔等。目前我国水泥工业只是采用在生产过程中尽量减少SO2产生的方法。其中最简单有效的方法就是新型干法生产线选择合适的硫、碱比，同时采用窑磨一体机运行和袋式除尘器。

采用窑磨一体的废气处理方式，把窑尾废气引入生料粉磨系统。在生料磨内，由于物料受外力的作用，产生大量的新生界面，具有新生界面的CaCO3有很高的活性，在较低的温度下，能够吸收窑尾废气中的SO2；同时生料磨中，由于原料中水分的蒸发，有大量水蒸汽存在，加速了CaCO3吸收SO2的过程，把SO2转变成CaSO4，使窑尾废气中的20%～70% SO2固定下来。

由于袋除尘器的滤袋表面捕集的碱性物质与试图通过滤袋的SO2 、NO2酸性物质结合成盐类，酸性气体的浓度可削减30%～60%。可见袋除尘器可成为治理水泥工业粉尘和有害气体的多功能设备。

2.2 氮氧化物的污染防治

防治Nox的首要措施就是优化窑和分解炉的燃烧制度，保持适宜的火焰温度和形状，控制过剩空气量，确保喂料量和喂煤量均匀稳定，保障篦式冷却机运行良好，采用低NOx的喷煤管等。采取这些措施后，使NOx降到1000mg/m3以下是可能的。但是要执行修订后的新排放标准（GB4915-2004），同时考虑窑操作不正常情况，还需设置专门的脱氮措施。下面简单介绍一下氨还原脱氮法。

它是用NH3非接触性地消除废气中的NO，是由美国Exxon研究和工程公司开发的，并在1974年在原联邦德国获得专利，此后得到了进一步发展。

该方法的主要原理是NH3和OH-反应成NH2和H2O，NH3再与NO反应生成各种中间产物和分子氮、水等化合物，从而消除NO。

此外，在还原性气氛条件下，由于存在CO、H2等还原性气体，在生料中存在的Fe2O3和Al2O3的催化作用下，可以将已被氧化生成的NOx还原成为无害的N2，从而大大降低了NOx排放。NOx的这一反应机理，为水泥窑降低NOx排放的措施指出了努力方向。

2.3 氟化物污染的防治

熟料烧成过程产生的氟化物来自于原、燃料。有些粘土中含有氟，特别是目前我国部分立窑厂出于降低热耗的目的，以含氟矿物(萤石)掺入生料中，在烧成中大部分氟化物和CaO，Al2O3形成氟铝酸钙固容于熟料中，极少部分随废气排出。

防治氟化物污染的可靠办法是不用含氟化物高的物质作为原料，更不能采用萤石降低烧成温度而使用。

2.4 二氧化碳减排

2.4.1 减排途径

1. 用大、中型新型干法水泥生产线代替其它高热耗水泥工艺生产线。

此种窑生产每吨熟料烧成用煤的CO2排放量分别是普通机立窑、立波尔窑、湿法窑、中空窑、预热器窑、小型预分解窑的68.2%、79.8%、49.9%、56.8%、68.2%、88%。

据测算，若把热耗大于3400kJ/ kg熟料的生产线全部改造成热耗小于3400KJ/ kg熟料的大、中型新型干法生产线，用于水泥熟料烧成将减排耗用燃料总量9%的二氧化碳温室气体。

2. 余热利用减排

(1) 烘干原燃料。用废气的余热烘干原燃料可省去烘干用煤，生产每吨水泥熟料可省去烘干用煤0.02吨，减少0.0476吨CO2排放。

(2) 低温余热发电。目前新型干法水泥生产工艺，把窑尾废气用于原料烘干，使生料磨和窑一体化工作。一般，生料磨仅用窑尾废气的70%，其余用于余热发电，冷却熟料的尾气可全部用于余热发电。一些水泥厂低温余热发电的平均数据证实：生产1吨水泥熟料发电即30 kwh。拒测算一条年产150万吨（5000t/d）水泥熟料的新型干法生产线每年可减排5万多吨二氧化碳。

3.采用替代燃料减排

用城市生活垃圾等可燃性废弃物替代煤煅烧水泥熟料，在提供同样热量的情况下，用可燃性废弃物中含有碳的总量少于煤，燃烧后排出的CO2总量也少于煤。据英、美国近年来水泥行业利用可燃废料的经验表明，在相同单位热耗的情况下，每生产1 吨熟料燃烧所生产的温室气体CO2 的数量，一般只有烧煤时的一半左右。

4 改变原料或熟料化学成分减排

(1) 用不产生CO2且含有CaO的物质作原料。如化工行业的电石渣主要化学成分为Ca(OH)2，1吨无水电石渣含0.54吨CaO，用电石渣作为水泥生产原料，不会排出CO2。与以石灰石含65%CaO作为水泥生产原料相比，利用1吨无水电石渣相当于减排0.425吨CO2；又如高炉矿渣、粉煤灰、炉渣中都比粘土含有更多的CaO，能减少配料中石灰石的比例，这些经高温煅烧的废渣、在生产水泥时不会再排出CO2。上述废渣每提供1吨CaO则减少排放0.7857吨CO2。若全用电石渣提供水泥熟料中的CaO，生产每吨水泥熟料减排0.511吨CO2。一条2000t/d新型干法生产线全部用电石渣替代石灰石，一年可减排30.66万吨CO2。另外，上述废渣作为原料生产水泥还能降低熟料烧成温度，从而降低煤耗，也起着减排CO2的作用。

(2) 降低水泥熟料中CaO的含量。目前，国内外进行低钙水泥熟料体系的研究和开发，即降低熟料组成中CaO的含量，相应增加低钙贝利特矿物的含量，或引入新的水泥熟料矿物，可有效降低熟料烧成温度，减少生料石灰石的用量，降低熟料烧成热耗。低钙高贝利特水泥可把熟料中CaO降到45%，比现行硅酸盐水泥熟料少排10%左右（约0.16吨）的CO2。

5.提高水泥、砼质量以提高熟料强度和减少水泥中熟料含量

(1) 减少水泥熟料用量。 减少水泥熟料用量表现在两个方面，一是磨制水泥在保证水泥性能的同时多加混合材，二是在拌制混凝土时使用替代水泥材料。现在，国内已用磨细高炉矿渣替代水泥40%左右，国外某研究单位替代到80%以上，我国进行的高掺量粉煤灰水泥研究，都为水泥工业减排CO2提供了技术途径。

(2)大力发展绿色高性能混凝土代替常规混凝土。1994年吴中伟院士提出了绿色高性能砼(GHPC)的概念。GHPC具有以下特点：①大量节省水泥熟料。在GHPC中不是熟料水泥，而是磨细水淬矿渣和分级优质粉煤灰、硅灰等或它们的复合成为凝胶材料的主要成分，从而使原料及能源消耗及CO2排放量大大减少。② 大量使用工业废渣为主的细掺料、复合细掺料和复合外加剂代替部分熟料，以降低污染，保护环境。国外已成功地用磨细矿渣和优质粉煤灰替代50%以上熟料制作HPC。 ③发挥HPC的优势，通过提高强度、减小结构截面面积或结构体积减少混凝土用量，从而节省水泥生产量。

(3)发展高标号水泥。 设立建筑质量标准，使高质量、高标号水泥和其他建材制品扩大生产，促进先进生产技术的发展。

6.引进、开发更为先进的烧成技术

熟料的理论热耗约为1759kJ/kg。70年代发明水泥预分解技术以后，加上预热系统的进一步改善，熟料热耗降低到2929 kJ/kg，热效率已达60%；要进一步降低熟料热耗，必须研制开发更新的窑型，譬如沸腾层煅烧流态化窑等，同时采取其它一系列辅助措施，如改进预热器系统、提高换热效率、降低阻力损失等。

沸腾煅烧工艺被认为是目前煅烧水泥熟料的最先进技术。它的主要特征是取消回转窑，在传热效率更高的流化床中完成水泥的煅烧。占地面积小、热效率提高，NOx和CO2的排放量也随之减少。

2.4.2 利用清洁发展机制(CDM)

清洁发展机制(简称CDM)，源于巴西提出的通过征收发达国家未能完成温室气体减排义务而提交的罚金所建立的"清洁发展基金"，经过谈判达成目前在京都议定书第12条所确立的合作机制，是《京都议定书》中引入的温室气体减排的三种灵活履约机制之一。CDM允许缔约方与非缔约方联合开展二氧化碳等温室气体减排项目，这些项目产生的减排数额可以被发达国家作为履行他们所承诺的限排或减排量。也就是说，发达国家通过提供资金和环保技术帮助发展中国家实现减排温室气体，同时从发展中国家购买因此得到的“可核证的排放削减量（CERs）”以履行“京都议定书”规定的减排义务。对发达国家而言，和发展中国家合作实施的CDM项目提供了一种灵活而且较低成本的履约方式；而对于发展中国家，通过CDM项目可以获得部分资金援助和先进技术。

❼ 水泥是石灰石生产出来的，请告诉我石灰石生产水泥的具体过程。

干石灰石生产水泥的具体过程：
1、破碎
水泥生产过程中，大部分原料要进行破碎，如石灰石、铁矿石及煤等。石灰石是生产水泥用量最大的原材料，开采后的粒度较大，硬度较高，因此石灰石的破碎在水泥厂的物料破碎中占有比较重要的地位
2、生料制备
水泥生产过程中，干法水泥生产线粉磨作业需要消耗的动力约占全厂动力的60%以上，其中生料粉磨占30%以上，煤磨占约3%，水泥粉磨约占40%。合理的选择粉磨设备和工艺流程，优化工艺参数，正确操作，控制作业制度，对保证产品质量、降低能耗具有重大意义。
3、生料均化
新型干法水泥生产过程中，稳定入窖生料成分是稳定熟料烧成的前提，生料均化系统起着稳定生料成分的最后一道把关作用。
4、预热分解
把生料的预热和部分分解由预热器来完成，达到提高窑系统生产效率、降低熟料烧成热耗的目的。预分解技术的出现是水泥煅烧工艺的一次技术飞跃。它是在预热器和回转窑之间增设分解炉和利用窑尾上升烟道，使燃料燃烧的放热过程与生料的碳酸盐分解的吸热过程，在分解炉内以悬浮态或流化态下迅速进行，使入窖生料的分解率提高到90%以上，具有优质、高效、低耗等一些列优良性能及特点。
5、水泥熟料的烧成
生料在旋风预热器中完成预热和预分解后，进入回转窑中进行熟料的烧成。在回转窑中碳酸盐进一步的迅速分解并发生一系列的固相反应，生成水泥熟料中的等矿物。随着物料温度升高，等矿物会变成液相，溶解于液相中进行反应生成大量熟料。
6、水泥粉磨
水泥粉磨是水泥制造的最后工序，也是耗电最多的工序。其主要功能在于将水泥熟料(胶凝剂、性能调节等材料等)粉磨至适宜的粒度(以细度、比表面积等表示)，形成一定的颗粒级配，增大水化面积，加速水化速度，满足水泥浆体凝结、硬化要求。
7、水泥包装
水泥出厂有袋装和散装两种发运方式。

❽ 制取水泥的原料及反应

【分析】 制备水泥的主要原料为粘土、石灰石、石膏，发生了复杂的物理、化学变化，制备的设备为水泥回转窑，反应条件为高温煅烧，水泥的主要成分为 硅酸三钙、 硅酸二钙、 铝酸三钙，水泥的特性为水硬性，无论在空气中还是在水中都能发生硬化。 【点评】 硅酸盐工业生产的一般特点。（1）原料：含硅物质（如粘土、石英）、碳酸盐、硫酸盐等。（2）反应条件：高温。（3）反应原理：复杂的物理、化学变化。（4）生成物：硅酸盐。

❾ 水泥在回转窑中发生什么化学反应

生料在旋风预热器中完成预热和预分解后，下一道工序是进入回转窑中进行熟料的烧成。
在回转窑中碳酸盐进步的迅速分解并发生一系列的固相反应，生成水泥熟料中矿物相：硅酸二钙，硅酸三钙、铝酸三钙和铁铝酸四钙。随着物料温度升高C3S等矿物会变成液相，溶解于液相中的Ca0和Si02进行反应生成大量硅酸盐矿物(熟料)。熟料烧成后，温度开始降低。最后由水泥熟料冷却机将回转窑卸出的高温熟料冷却到下游输送、贮存库和水泥磨所能承受的温度，同时回收高温熟料的显热，提高系统的热效率和熟料质量。

❿ 回转窑各反应带主要承担什么任务

1.它的技术性能和运转情况，在很大程度上决定着企业产品的质量、产量和成本。"只要大窑转，就有千千万"这句民谣就是对生产中回转窑重要程度的生动描述。

2.建材行业中，回转窑除锻烧水泥熟料外，还用来锻烧粘土、石灰石和进行矿渣烘干等;耐火材料生产中，采用回转窑锻烧原料，使其尺寸稳定、强度增加，再加工成型。

3.选矿过程中，用回转窑对贫铁矿进行磁化焙烧，使矿石原来的弱磁性改变为强磁性，以利于磁选。

4.化学工业中，用回转窑生产苏打，锻烧磷肥、硫化钡等。上世纪60年代，美国LapPle等发明了用回转窑生产磷酸的新工艺。该法具有能耗低、用电少、不用硫酸和可利用中低品位磷矿的优点。

5.水泥的整个生产工艺概括为"两磨一烧"，其中"一烧"就是把经过粉磨配制好的生料，在回转窑的高温作用下烧成为熟料的工艺过程。因此，回转窑是水泥生产中的主机，俗称水泥工厂的"心脏"。

6.在环保方面，世界上发达国家利用水泥窑焚烧危险废物、垃圾已有20余年的历史，这不仅使废物减量化、无害化，而且将废物作为燃料利用，节省煤粉，做到废物的资源化。